培训时长 | 2天,6小时/天 |
授课对象 | 生产、技术、设备经理及工程师 |
授课方式 | 内训 |
本课程按制造型企业降本增效实现效果“从大到小”的原则,企业精益现场改善“从整体的局部”的逻辑,整合精益生产关键技法,并将其按前后因果次序形成《精益降本增效六大技法》。● 掌握精益现场改善六大技法所需工具,能运用工具发掘企业问题; ● 掌握精益现场改善的路径方法,能规划企业精益现场改善实施路线图; ●提 出企业精益现场浪费问题点,并能形成改善建议
第一讲:精益生产的核心
一、最佳的资源利用率→OEE生产综合利用率
1. OEE的指标定义与计算方法
案例:某企业一日生产日报测算OEE
2. 产线综合利用率跟踪
案例:某企业产线停机跟踪表
二、最佳的生产运营能力→DTD有效生产周期
1. DTD的指标定义与计算方法
2. DTD对企业盈利能力的影响
三、非精益化生产的七大浪费
1. 等待浪费现状分析
案例:企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失
2. 搬运浪费现状分析
案例:上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费
3. 过度加工现状分析
案例:物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失
4. 动作浪费现状分析
案例:动作经济性分析对手工包装作业的效率改善
5. 不良浪费现状分析
案例:企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费
6. 库存过量浪费现状分析
案例:企业缺失远期库存变化监控导致的存量增加
7. 非准时生产浪费现状分析
案例:加速物流的三大条件:产线平衡、连续物流和拉动生产
课堂研讨:钣金制造现场浪费分析研讨
课堂实战:学员发掘生产现场典型浪费,并研讨发布
第二讲:价值流分析与增值改善
1. 案例:某车辆底架价值流图绘制过程
练习:价值流图的绘制要求
2. 案例:价值流第一次改善:连续物流改善效果
练习:消灭孤岛生产对价值增值的作用
3. 案例:价值流第二次改善:连续作业改善效果
练习:从工艺式布局向产品式布局对价值增值的作用
4. 案例:价值流第三次改善:拉动式生产改善效果
练习:拉动式生产对价值增值的作用
5. 案例:价值流第四次改善:VMI供应商库存管理改善效果
练习:供应链战略优化对价值增值的作用
课堂实战:学员选择典型产品,绘制价值流图,并研讨问题及改善方向
第三讲:搬运物流分析与连续流改善
1. 案例:某车辆底架产品冲焊车间搬运量“从~至”分析
练习:从~至分析表的的绘制要求
2. 案例:某车辆底架产品冲焊车间搬运强度“从~至”分析
练习:搬运物流强度分析方法
3. 案例:某车辆底架产品冲焊车间搬运成本“从~至”分析
练习:将搬运物流进行成本化表达的方法
4. 案例:各种常用的物流装备介绍
练习:了解各类型生产常用的物流装备对解决搬运的作用
5. 案例:某机械零件拉动式生产搬运物流改善
练习:节拍拉动式生产中省力搬运改善方法
课堂实战:学员选择典型产品,绘制搬运从至表,并研讨问题及改善方向
第四讲:产线平衡分析与改善
1. 案例:某电风扇装配流水线平衡性“山积图”分析
练习:平衡性山积图的绘制要求
2. 案例:平衡性第一种改善方法:瓶颈工序压缩改善效果
练习:ECRS四步法的实施方法
3. 案例:平衡性第二种改善方法:单元化生产改善效果
练习:通过节拍计算产线作业单元和最省人排工方法
4. 案例:某车辆底架产品冲焊工序平衡性改善
练习:成组生产工序的排布设计方法
课堂实战:学员选择典型产线,绘制线平衡图,并研讨问题及改善方向
第五讲:设备布局分析改善
1. 视频:工艺导向式布局的典型模式
案例:某机加工企业工艺导向式布局与半自动柔性物流解决方案
练习:工艺导向式布局的优缺点和适用场景
2. 视频:产品导向式布局的典型模式
案例:某包装企业从工艺导向式布局向产品导向式布局升级
练习:产品导向式布局的优缺点与使用场景
3. 视频:工艺+产品的单元式布局典型模式
案例:某钣金零件单元式布局的改善效果
练习:流水线跨工序作业的单元式布局改善方法
4. 一笔画整体布局的原则
练习:设备布局的窄面四原则
课堂实战:学员研讨企业设备布局问题,并输出改善方向
第六讲:柔性拉动式生产计划改善
1. 案例:某光学镜片企业关键工序拉动式生产计划改进
练习:平推动式与拉动式生产的区别
2. 案例:丰田从车间拉动→工厂拉动→供应链拉动过程
练习:库存管理的锯齿模型与拉动生产的核心原理
3. 演练:单工序排程与双工序排程的两种方法
练习:最快交付的排程方法与最短制造的排程方法
4. X+N柔性滚动计划实现流程
练习:运用数字化车间实现柔性滚动计划的信息架构
课堂实战:学员设计企业X+N柔性滚动计划流程,并研讨问题及改善方向
第七讲:人机效率分析改善
1. 案例:某注塑作业人机匹配分析与改善
练习:“人机联合工程表”的使用与一人多机作业设计
2. 案例:某换模作业时间浪费分析与改善
练习:SMED快速换模的三大改善阶段与各种改善技巧
3. 案例:某装配作业动作分析与改善
练习:动作经济性分析的50要点与10大改善原则
4. 案例:某企业SOP标准作业指导书
练习:标准作业指导书的三大要素:节拍、顺序、要点
课堂实战:
1)学员选择典型产品绘制人机联合工程表,并研讨问题及改善方向;
2)学员选择典型工装绘制换模时间分析表,并研讨问题及改善方向;
3)学员选择典型工序绘制作业动作测定表,并研讨问题及改善方向;
4)学员选择典型产品工序设计SOP标准作业指导书,并研讨问题及改善方向;
第八讲:课后复盘与行动学习
1. 各学习小组选择1~2个改善课题,设定改善目标,与老师研讨澄清改善方法
2. 各学习小组形成改善计划
学习手册:本课程提供完整版本《学员手册》,其中包含:①所学课程知识讲解;②实用工具、表单使用说明;③企业实践精益降本增效的实施指南;④学习成果的输出与报告;需仔细阅读与保存。