示范工厂现场6S落地实操

讲师资历

课程目标

● 即学即用：掌握现场6S改善方法，找出企业现场各项问题，并形成改善措施 ● 行动突破：掌握循序渐进的6S实施路径和激发全员6S改进积极性的方法，让 企业全员能立即行动起来

课程大纲

课程大纲 第一讲：3S、5S、6S与工厂执行力管理的实质 1. 打麻将与5S管理的关联 2. 由浅入深的3S管理推进思路 3. S管理的核心实质——“服从习惯”=执行力 案例：军队内务整理与队列操练的作用 4. 传统企业推进6S管理的三大阻力——不能持之以恒、不能立即改进、不能以身作则 第二讲：初级3S管理 一、现场整理的实施技巧 1. 现场整理的基本定义与物品的使用频率判定标准 2. 现场常用物品的整理要求 案例：工装工具、设备及备品备件、物料盛具、辅助用品、文件记录等各类物品整理标准 3. 生产现场区域规划：物流、作业与物料区确认 练习：学员企业现场整理标准设计 二、现场整顿的实施技巧 1. 物品放置的三大原则：能站不要躺，能走不要停，能少不要多 案例：某企业工具放置方法改善 案例：某企业活动工具架改善 2. 办公物品的定置管理 案例：优秀办公室物品定置改善案例 3. 现场工辅治具放置方法改善 案例：标杆企业现场治工具放置方法改善 4. 现场辅料放置方法改善 案例：标杆企业辅料存量管制放置方法 5. 现场清洁工具放置方法改善 课堂练习：学员企业现场整顿问题点发掘与改善措施研讨 三、现场清扫与清洁的实施技巧 1. 清扫的五扫原则 1）扫“人”：工作不脱岗、行为不违章： 2）扫“机”：设备脏污打扫、备件工具齐全： 3）扫“料”：有物必有卡、物卡数据一致； 4）扫“法”：管理标准上墙、管理培训到人； 5）扫“环”：清除脏污顽疾、班后恢复如初 2. 行为清扫的案例解读 3. 设备清扫的案例解读 4. 物料与环境清扫的案例解读 课堂练习：学员企业现场清扫标准设计 第三讲：高级3S管理 一、安全管理3S 1. 安全整理：危险源辨识方法 2. 安全整顿：安全操作规则设计原则 3. 安全清扫：OPL教育法安全管理的运用技巧 二、设备故障管理3S 1. 设备整理：设备故障及风险辨识 2. 设备整顿：一机一保的计划性保全 3. 设备清扫：设备日常保全八大招 三、工辅治具管理3S 1. 工辅治具整理：通用化与快换性改造技巧 2. 工辅治具整顿：动作经济性定置摆放原则 3. 工辅治具清扫：同步化协同快换实施过程 四、物料管理3S 1. 物料整理：库存计划与预警改善 2. 物料整顿：循环配送与存量降低 3. 物料清扫：批次管理与先进先出 五、人员管理3S 1. 人员整理：全员评优众人争先 2. 人员整顿：一日管理标准化，一日业绩显性化 3. 人员清扫：员工持续激励的方法 第四讲：全员参与型6S推进 一、全员“素养”的激励过程 1. 从无关群众到吃瓜群众：目标激励方法 2. 从吃瓜群众到听话群众：动机激励方法 3. 从听话群众到朝阳群众：全员检查到全员参与过程 4. 从沙和尚到唐僧的员工成长过程 二、全员“素养”的实施技巧 1. “洗脑”认知强化方法 2. “批评与自我批评”闭环定向强化方法 3. 从月复盘到月目标 4. 从周会到周计划转化 5. 从日激励到日记录管理 第五讲：6S现场管理实战指导（可选现场实战指导课） 本讲老师将带领学员深入企业现场，在现场中发现问题，结合企业实际讲解学员如何实施现场改善，如何通过现场改善提高制造业绩 课后作业：6S管理标准成果输出（参考） 场地区域标准： 工辅治具标准： 设备目视化标准： 信息看板： 物料标准： 视觉识别系统（局部截图）：