培训时长 | 2 |
授课对象 | 计划、物控、采购、生产部门主管 |
授课方式 | 内训 |
解惑三大疑难: 1)如何提高供应商物料齐套到货的能力? 2)如何协调生产、技术、仓储、装备等部门协同生产? 3)如何通过计划排产释放工厂最大产能? 领会两大思路:供应链一体化运营思路;拉动式生产组织思路 输出一个流程:柔性拉动式生产计划实施流程 学会六种方法 1)价值流分析法;2)市场需求分析预测法;3)安全与订货点库存计算法; 4)MRP物料需求展开法;5)生产负荷测评法;6)关键工序排程法
课程大纲 第一讲:PMC能解决企业什么问题? 一、制造型企业成本困局 1. 最隐形的成本浪费:资金成本浪费现状 2. 企业物流效率对资金成本浪费的影响 案例:某新能源电车企业生产价值流案例剖析 课堂练一练:学员对企业物料流转效率进行分析,并提报PMC问题 二、工业产品交付全过程解析 案例:从“请客吃饭”故事了解产品交付全过程 三、PMC生产计划与物料管理体系的架构 案例:某加工厂产、供、销三盘联动的PMC管理体系 1. 主生产计划的功能与业绩衡量指标 案例:丰田汽车主生产计划拉动供应链配套模式分析 2. 排程计划的功能与业绩衡量指标 案例:丰田汽车三段式排程拉动现场物流模式分析 3. 拉动式生产计划管理变革的三大阶段 案例:某加工厂离岛式生产方式下变刚性日程计划为柔性计划 案例:某加工厂分段流生产方式下变推动式计划为拉动式计划 案例:某加工厂供应链一体化模式下变供配计划为协同式计划 四、PMC生产计划与物料管理的职责 1. PMC部门的流程发起与协调组织责权 2. 生产部门的流程响应与配合执行责权 课堂练一练:学员根据PMC流程,编制企业产品交付责权分解表 第二讲:PMC主生产计划怎样做成? 一、市场需求预测方法 1. 产品需求特征分类 1)稳定性需求特征:总量、月单量相近 2)变动性需求特征:总量差异、月单量相近 3)季节性需求特征:总量相近、月单量差异 4)临时性需求特征:总量、月单量差异 2. 稳定性与季节性需求定量预测法 3. 变动性与临时性需求目标分解法 课堂练一练:学员选择企业一款产品,分析近年交付数据,判断需求特征。 二、产品生产与交付的两种模式 1. 库存驱动型生产交付的策略 1)上策:物料或在制品VMI供应商库存管理 2)中策:成品VMI客户端库存管理或JMI联合库存管理 3)下策:产品备货型生产交付 案例:某企业VMI管理策略; 某企业JMI联合库存管理策略; 某企业存量管制备货策略设计与运用; 2. 订单驱动型生产交付的策略:连续化制造模式 案例:某包装企业最短产出周期改善交付库存 三、月出货计划表 1. 成品出货计划表的预测滚动性 案例:某新能源企业成品滚动出货计划 2. MRP物料毛需求计划的展开 案例:某新能源企业零件月需求计划分解 四、主生产计划评审与优化 1. 主生产计划的效率评审与优化 案例:某企业上期效率与挡工原因评估与回应 2. 主生产计划的人力负荷评审与优化 案例:某企业运用实物流表核算月人力负荷 3. 主生产计划的设备负荷评审与优化 案例:某企业运用实物流表核算月设备负荷 4. 主生产计划的技术条件评审与优化 案例:某企业运用FMEA分析表评估技术条件 五、主生产计划与绩效管理联系 1. 主生产计划导入的经营指标:物料周转效率与直接制造成本率 2. 主生产计划分解导出的管理指标:人力设备工时、库存水平、制造周期 课堂练一练:学员根据示例计划,计算MRP物料需求。 第三讲:PMC物料需求怎样保障? 一、物料净需求计划 1. 物料净需求的基本公式:库存+在途-计划耗用 2. 物料需求计划的预测滚动性 二、物料需求的特征分类与供配策略优化 1. 上策:通用物料/供应商VMI管理+专用物料/零库存采购 2. 中策:通用物料/概略订货逐批采购+专用物料/零库存采购 3. 下策:通用物料/备货型采购+专用物料/零库存采购 三、应对供货不确定性的物料需求计划修正 1. 修正供应商供货周期的不确定性 案例:某企业用移动平均法修正采购周期 2. 修正市场需求的不确定性 案例:某企业用移动平均法修正发货速度 四、产品交付与物料供应策略组合优化 1. 最大生产弹性下最快交付生产策略:成品与物料VMI方式 2. 最快交付下最大保供能力生产策略:成品备货+物料VMI方式 3. 最低库存下订单拉动生产策略:物料VMI方式 4. 最大生产弹性策略:成品VMI或备货+物料逐批滚动采购 5. 较高库存水平生产策略:成品VMI或备货+物料备货采购 6. 终极策略优化方向:供应链零库存协同制造 五、物料仓储管理 1. 仓储管理第一职能:一物一位,一目了然 案例:某企业分仓~分区~分位~分层~分序物料管理 案例:优秀企业仓储目视化管理事例 2. 仓储管理第二职能:先进先出,批次追溯 案例:某企业物料入出与退换货流程 案例:优秀企业物料先进先出解决办法 3. 仓储管理第三职能:帐卡物一致,数据准确 案例:逐批盘点、循环盘点与定期盘点适用范围 4. 仓储管理第四职能:响应计划,保障供给 案例:某企业利用缓存发料提前清理物料齐套的方法 第四讲:PMC排程计划如何拉动生产? 一、推动式生产与拉动式生产优缺点 案例:某光学镜片企业关键工序拉动式生产计划改进 二、人、机、料、法、环协同生产实现方法 案例:某加工企业滚动生产排程与计划执行排查表使用 三、瓶颈工序排程 1. 单一工序排程规则 案例:最短加工时间V.S.最小松弛时间V.S.交货期时间紧急度 2. 前后工序双排程规则 案例:杰克逊双单元排程方法 四、负荷评估与排程优化 1. 工序负荷计算与看板化管理 2. 紧急订单插单方法 五、四张看板与生产计划信息化管理系统 1. X+N柔性滚动计划实现流程 2. 运用数字化车间实现柔性滚动计划的信息架构 课堂练一练:柔性生产计划编制流程设计 第五讲:PMC管理如何落地? 一、产前准备有效率 案例:用六段时间表分解班组接班过程 案例:用班组计划看板目视生产进度状态 二、产后管理有结果 案例:用六段时间表分解班组交班过程 案例:生产日报与48项挡工责任归属 三、一日生产有流程 案例:某企业一日生产计划执行流程 四、产销协调有方法 案例:用最小批量法提高混批生产能力 案例:用产线平衡改善提升产线效能 案例:用时段排程法实现便捷插单 案例:用生产日报告解决收尾欠料 课堂实战答疑:为学员现场解惑计划交付、降本增效、员工管理等瓶颈问题 课程总结: PMC四大步骤:主生产计划物料需求计划排程拉动计划一日生产落地 PMC三大阶段:柔性计划拉动生产协同制造 PMC三大策略:库存前移循环供配备货交付 第六讲:课后复盘与行动学习 1.各学习小组总结学习内容,提炼学习心得,完成课程复盘 2.各学习小组完成PMC生产计划与物料管理流程设计,并输出PMC手册大纲