工业工程与精益生产

讲师资历

课程目标

课程大纲

课程大纲前言、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系1、精益推进体系以5S为基础2、准时化、柔性化生产的原则3、追求零浪费的生产4、精益生产“零浪费”与IE改善的关系5、价值流改善压缩制造周期改善案例介绍6、工业工程(IE)－提高效率降低成本的利器7、IE部管理职责－IE改善在工厂中的定位8、工业工程和精益生产的真实故事9、影响换料停机时间因素排列图10、一个分析问题的实例第一部分、生产改革－效率改善的方法1、生产改革的方向--“彻底消除一切浪费”2、认识浪费—精益生产的八大浪费3、浪费产生与固化的过程4、消除浪费提高效率的四个阶段（案例分享）第二部分、程序分析-流程再造消除工艺浪费的基本手段1、产品工艺分析方法与流水化改善技巧　　2、改善的着眼点－选择改善方法的技巧3、程序分析的改善－精益“一个流”改善案例视频：一个流的生产4、流程程序分析介绍5、案例:某产品生产流程分析实例练习：用流程程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程6、布置与路径程序分析---案例:路径与布置分析.---练习：用路径与布置程序分析的方法画出你所熟悉的产品生产流程布局7、程序分析改善8、程序改善的原则*ECRS原则9、程序分析技巧*5W2H技巧10、程序改善的五大步骤11、程序改善的案例研讨与练习第三部分、动作经济原则(principleofmotioneconomy)1、流程经济原则（principleofprocesseconomy）2、生产流水化同步化改善的经济原则3、动作经济原则下的十二种动作浪费4、动素分析－发现并改善无效动作或浪费的方法5、解放双手的治具－双手作业改善录像分享6、IE全程改善案例讲解－发现工作的乐趣与奥妙第四部分、时间分析与标准时间－平衡生产消除浪费1、何谓时间分析－量化分析八大浪费的基础2、标准时间StandardTime客观公平的工时定额3、时间宽放（Allowance）－作业难度评估的技巧4、标准时间的设定－生产绩效管理的基础5、工艺规格书－设定产能控制成本的标准第五部分、PTS预置时间标准法1、预置时间标准法的概要　2、模特法（MOD）概要与基本原理3、MOD法的应用案例分析与现场演练4、Linebalancing定义－生产线效率的评估5、Linebalancing改善案例6、CELL生产的8项条件—单元生产的实施步骤7、“一个流”与单元生产(Cellproduction)比较8、生产节拍的确定与控制9、CELL流水化改革的五准则第六部分、标准作业StandardOperation效率标准化改善1、何谓作业标准OS（OperationStandard）2、业标准的编制目的与方法3、何谓标准作业（SO）－此方法来源于精益生产模式4、精益生产之快速转产的概念和方案5、转产的过程普遍存在问题与重点留意事项　6、精益生产之单分换模(SMED)7、精益生产之SMED快速换模八步法