持续改善，降低成本

讲师资历

课程目标

课程大纲

持续改善，降低成本系列课程之降低成本，提升效率的九大利器 【课程背景】     当人们对丰田生产方式顶礼膜拜的时候，丰田人自己说“所谓丰田生产方式，就是把工业工程运用到极致”。中国生产效率只有美国的1/25，日本的1/26，不是我们力气没有他们大，也不是我们人太懒，关键是我们太多的精力用在无谓的干活，而不是创造价值的工作。工业工程就是告诉我们“如何做正确的事、如何正确地做事情”。 工业工程（IE）发展至今，已成为国外制造业不可或缺的技术之一。在世界发达国家，包括通用、丰田、空客等世界500强在内的91％的制造型企业都设立了IE部门。这些企业运用IE，找到最佳作业方法，形成最佳流程，使人的潜能得到最大化挖掘，使机器、设备的最大化功效得到有效发挥，从而达到降低制造成本、缩短交货时间、提高产品质量等目的，最终实现企业效率的大幅提升。著名的丰田管理称其为“赚钱的IE”。每个企业都期望降低工厂成本来满足客户需求， 以适应当今激烈竞争的微利时代。如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一；有效削减、控制成本是增加企业效益的一种重要手段工作，作为企业的管理人员，必须对运营成本进行把控；只有掌握并运用先进的现场管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系，才能持续降低成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。本课程结合大量企业实战案例进行解说，分析企业在提升生产效率、成本管理和控制方面存在的误区和陷阱，对您所在的企业将是非常有价值的借鉴。 【课程特色】启发式讲授、互动式教学、系统介绍、实例验证、技巧讲授、案例分析、培训游戏 【课程收益】1、转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本；2、学会持续改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究、布局改善等；3、学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析；4、学会识别、分析、解决问题的能力；5、明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法；6、普及学习和应用IE手法，提高生产效率和质量；7、将IE技术与管理有机的结合，压缩成本，追求生产系统整体优化和效率的提升；8、熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标； 9、掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。 【课程对象】总经理、副总经理、厂长、生产经理、IE部门工程师、车间主任、成本管理人员、其他有关管理人员 【课程时间】 2天，12小时 【课程大纲】第一部分：企业生产效率的定义与识别1、生产效率的定义2、生产效率对利润的影响3、生产效率与企业竞争力4、影响生产效率的因素分析5、提高生产效率的措施6、案例分析：如何识别真假效率？7、案例分析：如何用生产效率管好生产？8、案例分析：如何将个别效率的行为转变为奖励整体效率 第二部分：工业工程基础1、定额标准的概念与表现形式 2、定额标准在企业管理中的作用 3、定额标准的制定方法4、方法研究概述（定义、目的、着眼点）5、工程分析----流程分析6、工程分析----路线与布局分析7、工程分析----人机、联合操作分析8、SMED与OEE计算9、防错法、抽样法10、工业工程的七大手法 第三部分：降低成本的九大利器：1、如何实现流程效率最大化◆ 流程分析与改善概论◆ 何为流程分析与改善◆ 流程分析的种类与注意要点◆ 流程分析与改善技巧◆ 流程分析与改善的主要方法◆ 流程分析与改善的主要工具◆ 流程分析与改善的主要步骤◆ 案例：如何通过改善瓶颈工序达到“四两拔千斤”◆ 案例：某机械厂流程改善案例◆ 案例：某电子公司的流程改善案例◆ 案例：某医院门诊看病流程分析与改善2、如何实现作业效率最大化◆ 作业分析与改善◆ 作业分析的定义与作用◆ 作业分析要领◆ 作业改善要领◆ 动作分析的目的与意义◆ 动作分析的要领◆ 动作分析与改善◆ 动作18种要素分析与识别◆ 动作要素改善要领◆ 动素分析改善程序和方法◆ 动作经济原则与流程经济原则◆ 运用动作经济原则改善不经济的作业方法◆ 案例：某汽车组装厂动作改善案例◆ 案例：河北某汽车厂前门扶手改善案例◆ 案例：某数码相机制造企业的作业改善案例◆ 案例：某电子制造厂的工装台改善案例◆ 案例：扭力手批防滑改善案例◆ 案例：某公司的涂边作业改善案例3、如何实现生产线平衡效率最大化◆ 木桶理论与生产线平衡◆ 何为木桶理论◆ 生产线与木桶理论的关系◆ 生产线平衡的定义和意义◆ 生产线平衡分析与改善◆ 平衡分析用语◆ 平衡改善法则及注意事项◆ 平衡改善要领与步骤◆ 案例：某电子企业生产线平衡改善◆ 案例：某机加工企业生产线平衡改善◆ 案例：某制鞋企业生产线平衡改善4、如何实现人机配合效率最大化◆ 人机配合分析与改善◆ 人机配合分析的定义◆ 人机配合分析与改善的作用与意义◆ 人机配合分析的种类与分析符号◆ 人机配合改善的原理、思路与要点◆ 人机配合改善要领◆ 案例：某机械加工厂改善案例◆ 案例：一人对单台设备的人机配合改善案例◆ 案例：一人对多台设备的人机配合改善案例◆ 案例：多人对单台设备的人机配合改善案例5、如何实现设备“零”故障◆ 全员维护的定义◆ 为什么要全员维护◆ 全员维护的工具-自主保全◆ 自主保全的必要性◆ 自主保全的展开◆ 案例：某水产加工企业员工自主保全案例◆ 案例：某机械加工企业自主保全案例6、如何实现切换时间最短化◆ 传统切换时间为什么这么长◆ 切换时间的定义和构成◆ 传统切换时间长的主要原因◆ 实现“零”切换的思路和方法◆ 实现“零”切换的收益◆ 实现“零”切换的基本思路◆ 实现“零”切换的操作要领◆ 实现“零”切换的实战技巧◆ 案例：某棉纺厂产品切换改善◆ 案例：某机械加工企业换模改善◆ 案例：某制鞋企业模具快速切换案例◆ 案例：某陶瓷企业上彩釉快速切换7、如何实现现场布局最优化◆ 什么是现场布局◆ 现场布局的设计◆ 现场布局设计和改善的六大原则◆ 现场布局设计和改善的四种形态◆ 现场布局设计和改善的要领◆ 案例：某企业现场布局改善1◆ 案例：某企业现场布局改善28、如何有效解决问题◆ 问题产生◆ 根本原因分析工具◆ 对策制定的工具◆ 案例：8D报告◆ 案例：A3报告9、如何实现持续改善活动◆ 持续改善的必要性与收益◆ 开展持续改善的必要性◆ 开展持续改善的收益◆ 提升改善意识与技能◆ 提升员工的改善意识◆ 改善构思十大法则◆ 建立并实施改善提案制度◆ 何为改善提案制度◆ 改善提案制度的特征与主要指标◆ 如何建立改善提案制度◆ 案例：某世界500强企业的改善提案制度◆ 案例：某化工企业小组活动案例◆ 案例：某制鞋企业改善活动案例