《精益领导力》

讲师资历

课程目标

● 深刻体会精益生产之本质和内涵 ● 掌握精益最接地气落地的方法，助力企业实现价值最大化; ● 大量国内本土企业成功推行案例，让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车

课程大纲

第一讲：精益的起源与发展

一、精益管理的起源

1. 认知丰田

2. 丰田在今天的地位

3. 丰田生产系统TPS

4. 丰田管理方式的核心

5. 精益生产方式的诞生

案例：一张图看懂精益生产

二、精益生产在中国的发展

1. 从5S发展看中国精益

2. 这些企业都在做什么

3. 精益是强企必经之路

视频案例1：HM精益总结

视频案例2：TCL集团精益生产总结

三、精益是什么

1. 精益生产的官方定义

2. 互联网时代对精益的诠释

3. 精益的目标

第二讲：精益成本与八大浪费

一、精益成本意识

1. 成本$浪费

2. 成本管理的目的

3. 成本管控范围

4. 识别浪费

1)生活中常见的浪费现象

2)理解浪费

3)精益生产中的“浪费”

4)从砌墙动作中分析浪费

5)深度理解“浪费”

二、精益8大浪费识别

1. 库存的浪费

2. 制造不良品的浪费

3. 制造过多/过早的浪费

4. 停滞(等待)的浪费

5. 过度加工的浪费

6. 搬运的浪费

7. 动作的浪费

8. 管理的浪费

三、精益成本管理与改善

1. 八大浪费与成本对应关系

2. 八大浪费改善顺序

3. 八大浪费改善思路

4. 成本改善案例分享

第三讲：精益一个流模式

一、精益一个流模式

案例思考：单向行驶的高速路为什么比双向行驶的县道快?

1. 批量流和“一件流”的生产周期对比分析

2. “一件流”生产方式的优点

二、精益一个流实施

1. “一件流”的前提条件

2. 科学布局的四大方式

3. 科学布局中的定置管理原则

三、一个流模式案例

第四讲：精益星级现场

一、现场规范化

1. 这样的工厂你喜欢吗

2. 客户更愿意给谁下订单

3. 现场规范化管理的重要性

1)5S在中国快速崛起并发展

2)5S管理,是企业成长必经之路

3)5S管理被称为“现场管理的全球通”

4. 现场规范化方法

1)5S区域规划

2)5S物品三定

3)物品摆放2平2直

4)工厂常见整顿及目视化实例

5)办公区整顿及目视化实例

5. 造物育人 环境育人--高标准引导好行为

视频赏析: HM灯具一日一改善2019

二、优秀企业现场规范化案例

第五讲：动作经济原则与IE改善手法

一、动作分析概念

1. 什么是动作分析

2. 动作分析的目的

3. 怎样使动作分析用于提升效率

二、动作分析方法

1. 什么是动素

2. 什么是动作级别

3. 现场观测法

4. 影像记录观测法

5. 动作观测分析

6. 动作分析结论用于改善效率

三、动作经济原则

1. 双手并用原则

2. 自由滑动原则

3. 最小距离原则

4. 动素最少原则

5. 连续圆滑原则

6. 减少注意力原则

7. 身高匹配原则

8. 动作级别降低原则

四、IE改善手法

第六讲：生产线平衡LOB

1. 什么是线平衡

2. 怎样计算线平衡

3. 怎样使用线平衡提升效率

4. 小组线平衡练习

小组练习互动

第七讲：快速换线SMED

一、SMED快速换模

1. SMED概念

1)什么是SMED

2)SMED的价值

2. SMED实施方法

1)SMED四大原则

2)开展SMED六步法

3)实施SMED八步骤

视频欣赏，小组活动，SMED

二、快速切换线

1. 快速切换线体的准备

1)人员准备

2)物料准备

3)设备准备

4)工装夹具准备

5)作业SOP准备

2. 清线方法

1)线体干净的原则

2)只允许一种产品需要的物料存在

3)清线检查

3. 清线后的检查确认

4. 每次清线的时间记录与对比

小组模拟生产活动练习

三、快速工装设计原则

1. 杜绝螺丝原则

2. 快速夹头原则

3. 免于调试原则

4. 通用基座原则

5. 人体工学原则

6. 免于维护原则

7. 寿命自记原则

第八讲：工艺流程梳理与标准化

1. 什么是工艺流程

2. 工艺流程梳理的好处

案例: 浙江XX企业项目流程梳理全套

第九讲：精益推行说明

一、计划阶段

1. 内部管理基础评价

2. 定义节点

3. 精益组织建立

4. 精益计划

1)制度

2)标准

3)机制

二、推行阶段

1. 精益意识宣贯

2. 切入点选择

3. 精益工具应用

三、总结与改善阶段

1. 总结与改善方法

2. 精益文化建设

课程收尾

1. 企业安全自评

2. 回顾课程

3. 答疑解惑

4. 合影道别