如何当好班组长－一线主管综合技能提升TWI

讲师资历

课程目标

课程大纲

【课程大纲】第一部分：一线生产主管角色定位1、德国西门子公司强调：一线主管一定要弄清楚自己到底是“谁”？2、一线生产主管的主要功能与作用3、一线生产主管三重角色4、一线生产主管7项重要职责5、一线生产主管必备5种核心能力6、面对经营者、上司、部属、同事的身份确认7、一线生产主管人际关系处理黄金法则8、新上任一线生产主管的角色转变9、下属对一线生产主管的期望10、讨论：上司对一线生产主管的期望11、案例：美国西点军校的校训启示12、案例：GE、丰田、通用汽车、上汽集团等公司对一线主管的正确定位第二部分：一线主管职场精神与职业品质1、案例：为什么日本丰田汽车公司强调“品格第一”2、能完成100%，绝不只完成99%3、一线生产主管必修的7大职业操守4、“诚信”为立身之本5、敢于“担当”，对结果“负责”6、“服从”上司是一种美德7、“敬业”是一种工作态度8、“自信”是一种积极心态9、“自律”的一线生产主管才有资格升迁10、“正直”的一线生产主管最可信赖11、“尊重”下属就是“尊重”自己12、讨论：“问题”与“优秀”一线主管管理方式比照分析13、“弟子规”的重要教诲与启示14、美国西点军校如何修炼学员的“品格”15、美国IBM公司职业化素养实例第三部分：车间现场管理1、观念：1%的细节失误=100%失败2、问题车间现场图景案例分析与改进3、案例：GE、西门子、丰田、三菱等公司的标准现场图景案例分析4、车间现场管理核心目标与目的5、车间现场管理5项职能6、车间现场管理对象：7大要素7、青岛海尔现场管理成功秘笈：严、细、实、恒8、青岛海尔现场管理文化案例：6S大脚印9、5S：全世界制造型企业实用管理标准  10、如何系统有效推进5S管理体系11、5S推进失败案例剖析：一紧、二松、三跨台、四重来12、某德资企业车间5S成功推进方式及实施案例13、案例：丰田（天津）公司如何实施车间定置管理实践14、案例：广州本田公司车间可视化管理实践15、车间颜色管理及实施案例16、车间看板管理及实施案例17、案例：上汽集团安全管理“三勤六到”与“三个所有”18、案例：上汽集团事故处理“三大原则”与“四不放过”19、案例：美国杜邦公司的安全管理实践第四部分：车间日常管理1、观念：日事日毕、日清日高2、创新班组早会，让早会更有成效3、周、日生产排程管理技巧4、5MIE工作计划准备法5、车间流水线管理技巧6、案例：富士康集团车间“交接班”管理办法7、产能规划、分析与改进8、物耗率、准时交货率指标分析与改进9、产品合格率、合格批率、返工率指标分析与改进10、案例：稼动率、生产能率、综合效率指标应用11、车间标准工时（ST）评定方法12、提升车间生产效率的7个技巧13、生产日报5大要素（Q、C、D、P、S）14、车间瓶颈工序的分析与改进15、生产设备的日常维护与管理（TPM）16、车间标准化与改进工作17、案例讨论：如何处理插单、急单及订单变更第五部分：车间材料与成本控制1、案例：上汽集团的全员成本管理（TCM），降本增效2、利润=营业收入—成本—费用3、车间成本控制4大方向4、a、b、c材料成本控制法5、辅材成本控制与管理6、库存周转管理与材料流动性分析7、物料成本控制的5R原则8、呆、废料处理的3个及时性原则9、车间物料的日常盘点管理10、车间物料盘点中4大误区11、机器备品、备件的成本管制与改进12、车间员工的加班管理13、专项整治车间“四漏”现象14、车间现场7大浪费分析与改进第六部分：车间人员管理1、观念：员工离开公司，更多是离开上司2、车间人员管理6大核心工具3、一线主管如何树立个人威信4、案例：上海通用汽车公司班组管理实践5、“一口清”作业指导法6、上海大众汽车公司班组指导工作法   a、“二个三制度”  b、“三个一对一”7、人际沟通中的7大障碍8、与上级主管沟通的4个原则（数、简、行、馈）9、与上级主管有效沟通的6个技巧10、如何正确对待上司的严厉批评11、与部属有效沟通的7个技巧12、与同级主管沟通的6个技巧13、如何有效地激励班组团队14、案例：美国UPS公司的员工激励方式15、员工教育训练必须解决的4个关键问题16、OJT训练计划实施步骤与案例17、案例：如何应对不同类型的下属员工a、喜欢与你唱对台戏   b、性格孤僻型、忧郁内向型、性情暴躁型等18、讨论：如何管理好80、90后员工19、案例：美国宝洁公司（P&G）如何营造高效的工作氛围20、案例讨论：如何减少员工的流失率第七部分：车间质量控制1、观念：品质是企业的尊严2、品质=90%的意识+10%的知识3、如何强化全员的集体品质意识4、8D质量改进工具的应用步骤5、案例：日本丰田汽车公司解决质量问题7个步骤6、IQC、IPQC、FQC、OQC检验制度7、三检：自检、互检、专检8、5MIE质量问题分析与改进方法9、实用的QC改进工具应用10、如何做好换线过程品质控制11、如何控制车间现场的不合格品12、质量管理高级工具介绍第八部分：二天课程系统回顾与梳理