5S/6S/7S管理与目视化

讲师资历

课程目标

● 学员了解6S在企业中的重要作用 ● 学会如何区分必需品和非必需品，以及非必需品的处理方法 ● 学会如何改善厂房、车间、工作台、办公室布局，使企业效益最大化 ● 学会如何对各种物品实行定置管理，做到寻找快捷 ● 学会清扫标准的制定，使清扫真正落实到实处 ● 学会如何制定6S检查表，将6S纳入绩效考核 ● 了解素养培养的三个层面，学会制定素养在各部门的标准 ● 学会运用目视化管理的具体技法，使现场做到一目了然 ● 学会运用6S推进的改善活动，打造精品现场

课程大纲

第一天 理论+案例

课程规则介绍

开场互动

第一单元：6S的起源与发展——认识篇

一、6S管理起源与发展

1. 日本提出6S管理的历史背景

2. 6S管理在日本取得成果

3. 6S在中国快速崛起并发展

4. 6S的演变之路

5. 6S的命名由来

6. 6S关系图

7. 6S整体推行步骤介绍

8. 6S快速理解

二、推行6S有什么好处

互动游戏：寻找缺失的三个数

1. 提升企业持续创造利润能力

2. 提升企业持续发展的能力

3. 现场管理的全球通

4. 6S管理自我检测——这样的现场,您喜欢吗?

5. 6S管理自我检测——这样的现象,我们有吗?

6. 6S管理自我检测——物料寻找百态图

互动游戏：找位置

视频赏析:  物料去哪儿了,我们一起找找找

第二单元：高效现场6S管理——整理

1. 1S 整理——定义

2. 1S 整理——目的

3. 1S 整理——流程

4. 1S 整理——检查对象

5. 1S 整理——区分“要”与 “不要”

6. 1S 整理——整理要点

1)不要物判定基准

2)放置“场所”判定基准

3)“废弃处理”的原则

互动练习

7. 1S 整理——整理难点

8. 1S 整理案例

1)向超市学整理

2)从搬家悟整理

第三单元：高效现场6S管理——整顿

一、2S 整顿——定义

二、2S 整顿——整顿实施流程

三、2S 整顿——步骤

1. 步骤1:布局规划

案例: 厂区规划 厂内交通路线规划 内部区域规划

2. 步骤2:“3要素”确定

案例：物品定置方法及3要素

3. 步骤3: 物品“三定”

案例: 定点 定容 定量

四、整顿的重点难点

学习练习: 请对以下物品做整顿规划

互动理解：改善何止一种方法

五、2S 整顿——实施技巧

1. 目视化管理

1)目视化作用

2)目视化在生活中的应用

3)目视化在工厂里面的应用

4)目视管理 效果判断 要点

5)目视管理 实施开展 原则

6)目视管理的水准

7)工厂常见整顿及目视化实例

a 区域目视化

b工具目视化

c模具目视化

d品质目视化

e物料目视化

f设备目视化

g看板目视化

h安全目视化

j清扫工具类

k仓库整顿及目视化

l办公区整顿及目视化

2. 定点摄影

3. 持续改善

4. 实操训练

整顿工具: 《6S问题记录表》

视频 ：管理者实践活动

第四单元：高效现场6S管理——清扫

3S 清扫——定义

3S 清扫——流程

3S 清扫——实施

1. 责任区域划分

2. 执行例行扫除，清理脏污

3. 彻底消除污染源

4. 建立清扫基准

3S 清扫——认识误区

案例分享：班前班后三分钟

第二天 理论+案例

第五单元：高效现场6S管理——清洁

一、4S 清洁——定义

二、4S 清洁——步骤

1. 建立6S管理制度

2. 开展红牌作战

3. PK激励

三、4S 清洁——实施要点

四、4S 清洁——持续化开展核心

第六单元：高效现场6S管理——素养

1. 5S 素养——什么是素养

2. 5S 素养——为什么要推行素养

3. 5S 素养——不断教育强化

4. 5S 素养——利用班早会学习

5. 5S 素养——高标准引导好行为

6. 员工行为与企业形象的关系

第七单元：高效现场6S管理——安全

一、6S 安全现状

二、安全为了谁

三、如何确保安全

1. 杜绝人的不安全行为

2. 现场安全不合理发现指南

四、安全隐患识别

现场演练：安全隐患问题点识别

五、杜邦安全十大原则

六、工作外安全自我防控

第八单元：高效现场6S管理——节约

一、节约的两种方式

二、改善提案体系的构筑

1. 改善提案与合理化建议的区别

2. 改善提案的范围

3. 改善提案不可提的范围

4. 标杆企业优秀改善提案赏析

5. 各级层人员提案的不同着手点

课程收尾

1. 课程回顾

2. 优胜组激励

3. 解疑答惑

4. 合影留念