供应商质量管理高级研修班

讲师资历

课程目标

课程大纲

课程大纲： SQM发展趋势与职能变迁 SQM发展趋势 供应商质量管理的目的 场景分析 从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展 SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份 新型的供应链组织分析 SQM的技术策划工作-质量需求分析与规格的建立 什么是采购前期零部件技术预分析？ 零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析 媒介分析 界面冲突与传递风险识别 特性识别策略 规格特性与质量特性之间的差距 产品固有风险点分析 供应商的前期技术辅导 供应商风险分析与识别 (课程重点) 供应商风险管理的背景 为什么传统质量控制手段要向风险控制手段转型? 风险控制循环与8D循环 供应商风险五大方面类型： 质量项目贸易制造与交付商业持续性 质量风险控制的三个层面:产品级/过程级/系统级 内容展开重点: 质量风险分析和控制： 14种面向供应链的质量风险识别 针对各项质量风险的控制方向 产品层面质量风险分析与控制 产品质量水平与质量目标 缺陷风险优先减少系统（一套工具） 设置风险截止手段与环节 时间节点与断点控制 飞行检查与源头监控策略 OBA策略 产品审核的多向开展 过程层面质量风险监控-专业过程审核技术（二方） 过程质量风险基本概念 过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式) 过程审核技术要点—结合案例分析: 缺陷发生源与波动源分析 过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系) 关键控制点与特殊过程 防错、探测度与过滤能力 检验站设置 转机换型监控的重要性 两级过程整备状态 工艺水平评价技术 FTQ(FIRST TIME QAITY)风险点分析 过程固有质量风险水平预测 测量系统审核与过滤能力评估 供应商差异化能力开发（Sorcing技术） 产品背后隐藏的供应关系分析工具 供应商质量管理模式与供应关系的匹配 从需求分析到能力模型的传递性 供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分 级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程 面向差异化能力的风险界定 综合供应能力模型 什么是综合供应能力评估 制造/交付风险评估 合约差异化 产品实现全过程的供应商质量管理（SQE的升级—联合项目经理JQE） 供应商的NPI过程要求 产品项目展开路径与供应商管理相结合 产品诞生全过程的供应商管理节点 NPI的供应商管理阶段 阶段放行原则(批产前的认可程序) 供应商系统监控—三个方面系统审核: 供应商系统性风险识别 系统运行确定性 系统审核的相关风险要素和系统确定性 质量系统保证度重点要素系统监控措施: 质量目标监控 改进路径 供应商档案与看板 风险告警机制新型的供应商绩效评价建议: 传统绩效评价的误区 新的绩效评价方向的建议 产品生命期绩效评价 差异化绩效评价 项目跟踪评价 课程总结:工作技巧与计划性 供应商管理三十六计 供应商关系灵活处理