供应商质量管理(SQM)

讲师资历

课程目标

课程大纲

课程时长：2天课程对象：供应链总监、供应链经理、供应商质量经理、供应商质量工程师（前期SQA、量产SQE）、供应链管理人员、采购经理等。老师的优势：10年以上专职的供应商质量管理，各种类型的供应商，包括关键零部件、代工厂、战略供应商，不同国家和地区的供应商。课程亮点：• 业界其他的SQM课程，重点是针对SQE，就质量论质量，只是讲解一些质量知识和SQE的工作技巧，而本课程从供应商质量战略着手，在项目立项之前，就从整个供应链上来分析存在的风险，从而确定新供应商的开发需求和与供应商的关系，因此，它定位于企业管理的层面，因为供应商质量的解决方案，一定是不是来自供应商质量本身！！！本课程沿着产品生命周期发展的次序，针对不同阶段中的供应商质量管理要求和常见问题进行讲解，充满特有的观点，请见其中的蓝色字体。整个课程充满着实战的气息，有近20个案例贯穿着整个课程。本课旨在为学员解答下列业界普遍存在的困惑：困惑之一：SQE要求供应商持续改善质量的同时，采购却在不断要求供应商降价！困惑之二：设计图有了，但现有供应链中没有相应的制造技术，开发项目被迫中断！困惑之三：新产品开发阶段合作良好，但量产后供应商的质量和合作均糟糕！困惑之四：传统的ABC供应商分类法，对于供应商的质量风险的管理有什么弊端？困惑之五：根据什么确定不同供应商的质量管理所投入的力的权重（一种矩阵工具）困惑之六：一家关键材料供应商的原材料出了大问题，然而，这是一家唯一供应商！困惑之七：面对比我们强势的供应商，应当如何进行供应商质量的管理？困惑之八：对于瓶颈供应商、代理商、国外供应商，我们该如何管理？困惑之九：对于我们的客户指定的供应商，我们应当怎样管理啊？困惑之十：为什么我们的使用或检验结果，总是与供应商的检验结果不一致呢？课程大纲:第一部分 供应商质量风险与控制 （课时：2个小时）—— 基于供应商关系管理和供应链视角1.  当前供应商管理所面临的挑战 – 分工、专业、利润及风险的变化2.  我们的利润应当来自于何处？是供应链内部，还供应链是外部？3.  如何从整个供应链上识别存在的风险和瓶颈-   识别的时机、如何识别4.  供应链中风险的分类、识别方法及管控5.  供应链中的瓶颈、识别方法及控制6.  正确的供应商关系 – 这是一切供应商管理工作的前提和保障，包括供应商的质量管理7.  供应商关系构建的前提 – 首先构建起组织的内部关系（采购、物流、研发设计、质量）8.  组织内部关系的建立途径：基于TQM的供应商质量责任及能力要求、业绩、流程与机制9.  如何建立正确的供应商关系，如何实现“三个共享”- 利益共享- 信息共享- 流程共享10.   供应商管理的十六步法第二部分 供应商选择与认证中的质量管理 （课时：4个小时）1.  供应商选择的时机-   项目策划阶段的供应商选择 - 基于项目立项前对前供应链的风险分析-   产品开发阶段的供应商选择-   量产阶段的供应商选择2.  供应商开发团队中质量职责和能力要求团队的职能构成：团队的跨职能要求成员的跨知识领域要求：不同职能的应会与应知要求团队成员的工作方式3.  供应商选择和认证的基本流程1)  前期调查与意向沟通2)  供应商自评与结果的审核3)  供应商现场联合考察审核款项的门槛和权重设置4)  供应商的质量体系审核影响审核效果的常见问题及对策审核重点与权重：新的理念：供应商认证审核是一种风险性审核审核款项的门槛和权重设置首先关注影响“符合性”的风险，首先保证合格这个最低要求其次关注影响“变差”的风险再次关注“持续改善”的相关方面审核技巧分享：Ÿ  如何使审核条款变得灵敏？-   GATE条款的设置-   设置每个条款在部分中的扣分比例Ÿ  如何抽样？三层次抽样与关联审核Ÿ  针对瓶颈或唯一供货源供应商的审核方法改善效果的确认审核5)   合格供应商的批准6)   与供应商签订质量协议•   确定合作关系-  一种全新的供应商分类方法：融入风险等级-  不同类型的供应商的合作方式和管理策略-  如何真正做到双赢：如何从产品战略层面上进行联合-  基于风险因素的权重分配，对于同一家供应商，不同职能可以采用不同的管理策略-  标杆企业案例•   需要在质量协议中定义和约定的内容第三部分 产品开发和导入中的供应商质量管理 – 供应商质量的孕育和诞生过程（课时：4个小时）（遵循APQP流程和PPAP要求）1.  供应商的定点针对同一零件，如果是关键部件，应由多家合格供应商提供的情形如何从报价中识别质量的风险与能力（质量成本的预先评估）2.  客户团队与供应商团队进行职能上的确定、对接和沟通策划基于不同的供应商类型，尤其针对复杂产品和战略供应商3.  建立先期质量策划和控制计划：新项目期间，如何保证双方的无缝配合1)  APQP介绍 – APQP的精髓按客户要求设计、转化特性、固化标准；质量的策划、产品的实现和控制2)   APQP各阶段关键点Ÿ   项目策划和定义阶段供应商如何参与和配合Ÿ   产品设计阶段供应商如何参与和配合-    如何发挥供应商的专业能力-    如何让供应商参与DFM的评审：设计要求与制造过程能力的关系Ÿ   过程设计和开发阶段供应商如何参与和配合-    如何同时基于上级总成对零件特性的要求和对供应商过程能力的要求，确定合理的容差Ÿ   产品和过程的验证阶段供应商如何参与和配合-    测量系统的统一、质量计划的确定3)   过程策划工具要点及业界误区讲解4.   投产前会议5.   样件审批或工装样品认可（OTS）6.   试生产和PPAP批准1)   供应商生产过程试运行2)   供应商依据试运行的结果，邀请客户SQE进行过程审核3)   对供应商的试生产过程进行审核过程的关键审核要点4)   供应商提交PPAP初始过程能力研究、进行试装用运行、总成的功能性验证，签署PSW并宣布进行SOP7.   量产初期不合格品的遏制第四部分 量产期间的供应商质量管理 （课时：4个小时）（日常管理，问题解决，动态绩效管理、变更管理和持续改善）1.   什么才是正确的过程控制方式2.   质量追溯3.   SQE日常工作务实（SQE的工作难点剖析）1)   SQE的视角，以及扮演的角色2)   证明问题是零件原因的方法3)   如何选定关键的监控点基于特性分类、纠正措施及变更的控制、把握可能流向客户的高风险点4)   如何管理强势供应商5)   如何有效管理客户指定的供应商6)   如何管理唯一货源供应商7)   如何管理瓶颈供应商8)   如何从技术层面识别来自供应商数据的真实性9)   如何处理双方检验结果不一致的情形10) 次级供应商的管理4.   问题通报与解决1)   建立问题反馈和升级的基准和流程2)   如何实现双方问题解决过程的对接和联动3)   发送SCAR的前提和基准4)   SQE如何参与零件质量问题的调查5)   对SCAR的追踪、评审和效果的验证（相关的技巧和工具介绍）5.    变更管理1)    产品设计的变更流程 – 如下不同情形：Ÿ   变更提出方的不同（供应商、客户）Ÿ   变更执行方的不同Ÿ   评估是否需要变更过程2)  过程变更流程6.  供应商的动态绩效管理1)  质量绩效评价的维度2)  如何有效使用评价结果7.   持续改善1)   质量目标的更新 – 如何从客户向供应商进行分解2)   客户和供应商如何进行联合的质量改善3)   如何识别改善的机会及确定优先改善级别4)   改善的流程和工具介绍