| 培训时长 | 2天 |
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| 授课方式 | 内训 |
一、传统管理的问题所在 1.1 课程介绍1.2 工厂的10大苦恼探寻 1.3 传统工厂与精益工厂4大比对1.4 大野：工厂要从现场改善开始二．管理者的思维转变2.1转变1：没有问题是最大的问题2.2转变2：事前思考而不是事后弥补2.3转变3：管理 =日常业务 + 改善2.4转变4：员工在干活不一定是在工作2.4 转变5：用科学分析替代盲目经验主义2.5 科学分析问题解决的诀窍什么是问题- 不要陷入问题的误区 明确问题 -描述问题的现况和理想状态 分解问题 -大而化小的原则 识别起因点-问题发生的POC 找到根因 -追根溯源全面探索 贯彻实施 – 用实验性的思维 标准化 – 横向扩展和维持 总结反思 –给我带来的帮助和教训三、改善的方法论 3.1 改善的哲学- 改善之思想- 5GEN之主义- 全员之参与 3.2 改善的起点 - 作业观察3.3 改善的中心 - 消除浪费3.4 改善的对象 - 4M1E3.5 改善的目标 - QCDSM3.6 改善的原则 - ECRS四、精益改善工具与绩效提升的路线图 4.0 制定绩效提升的路线图和选择工具方法 - 不要为了工具而工具，舍弃以工具为中心的改善 - 结合自身的现状，制定绩效提升的改善路线图 - 理清现况，明确理想目标，选择合适的工具方法 以下通过模拟工厂来体现精益改善工具与绩效提升的关系4.1 环的改善：5s及目视化 - 构建生产的秩序和基本规则破除5s是大扫除的思维5s改善的开始整理 - 识别不必要品整理与QCDSM之间的关系整理的处理措施整顿 – 恢复秩序整顿与QCDSM之间的关系整顿的三定定品，定量，定位清扫 – 消除污染源清扫与QCDSM之间的关系清扫与发现问题清扫与破窗效应清洁与维持清洁消除源头素养=自律化的改善4.2 法的改善： 作业IE分析 - 构建稳定且少人化的标准作业 作业分析的基本流程 作业IE分析的两大方法 作业IE分析三大步骤 步骤一 作业流程分解和改善 步骤二 作业要素分解和改善 步骤三 节拍时间计算和人员需求数计算 步骤四 工作流程布局群组设计 步骤五 工作单元和工作站设计步骤六 作业动作经济性改善步骤七 作业标准化 步骤八 培训和持续改善4.3 机的改善：设备PM– 让机器设备具有最高加动效率识别设备的停机损失 OEE的统计和分析 故障解析的7个步骤设备故障的有效管理MTBF设备异常快速的维修MTTR构建设备预防管理标准设备预防管理基准书设备预防管理要领书设备预防保养任务分担预防管理年度计划管理4.4 物的改善： 流动化生产 – 创建连续流动 物的四种状态 连续流生产的好处 识别生产流程的现况 运用流程图来分析 识别流程中的停滞 用节拍统御生产流程 构建连续流动生产方式 方法1乱流->整流方法2断裂->合并 方法3 无法合并->建立协作标准 实现连续流生产方式 4.5 人的改善：创意工夫– 激活人的管理员工责任心不足的障碍和动机分析赫兹伯格的双因素理论 员工的指导和培训-OJT 员工的价值发挥 –创意工夫 超越金钱激励的方式 用改善来实现人性化管理
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