| 培训时长 | 2天 |
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| 授课方式 | 内训 |
1. 第一单元、TPM概念1. TPM诞生的背景2. JIPM对TPM的诠释3. TPM的成功案例4. TPM的1个本质/2大体质/3大阶段/4大目标/5大支柱5. TPM与TQM TPS之间的关系6. TPM推行的12个步骤深入讨论：TPM战略目标分解与设定备注： TPM推行是公司哪些战略目标 第二单元 TPM的重点个别改善1. 制造系统16大LOSS2. 设备8大LOSS 与 人员4大LOSS3. 设备及人员OEE的计算与改进4. OEE 构成数据统计体系5. 8大LOSS的改善方向6. OEE的课题展开和项目管理7. 个别改善12步骤8. 突发性故障解决对策9. 瞬间停止的解决对策10. 速度低下的解决对策11. 切换换型的解决对策实践：选择一个损失进行12步骤的研究 第三单元 设备预防管理3.1 设备生命周期管理3.2 预防管理的概念3.3 缺陷劣化和故障的关系3.4 故障的三个阶段3.5 故障的物理性解析3.6 设备的故障预防的5个课题3.7 计划保养自主保养的关系3.8 MTBF及MTTR的概念与应用实例3.9 设备管理的指标体系 3.10 故障分析报告书及故障ZERO管理深入讨论：MTTR 和MTBF 改善的讨论第四单元 工程设备人员计划保全（建立全员预防管理的体系）计划保全5阶段活动详解1. 一阶段设备基本条件整备1.1总计划和设备状况的把握（回顾） 实习指导：设备分级标准建立备注：1. 选定试点区域 1.2 设备基本条件整备 - 设备的功能和结构分析及设备5大MAP- 系统图，五大MAP实习指导：分组进行系统图和5大MAP/讲师指导 疑问点和五大不合理挖掘1.3整备设备的基本条件及检出不合理- 清扫/润滑/紧固 临时管理标准的OPL化- 6系统的日常点检表OPL化- MCC分析实习指导：分组进行系统图和5大MAP/讲师指导 1.4 深化学习体系 - 设备5大不合理讲解 - 深化学习体系逻辑- 实习指导：1.分组进行深化学习的体验2.故障分析报告书实验做成/讲师指导 3.疑问点和五大不合理挖掘 2. 二阶段 设备使用条件遵守2.1 1STEP 基本条件整备的信息确认2.2 6系统WORST核心部件选定W-MATRIX2.3 核心部件维护基准编写 - 设备7大使用条件学习 实习指导： 1.核心部件的选定和部件CARD制作指导 2.核心部件的预防点检标准 3. 三阶段 设备预防管理体系的建立 3.1 设备预防管理体系的构成 3.2 BM PM TBM CBM IR的关系 3.3 预防管理体系的5大步骤 3.4 设备预防管理的因果逻辑 3.5 设备预防管理的标准作业文件 3.6 减少无效的设备预防管理项目 3.7 年度设备全面预防保养的计划实习指导： 1.试点区域某一系统的预防保养体系建立 4. 四阶段 设备弱点改善和寿命延长 4.1 设备弱点研究 4.2 设备弱点改善的5个层面 4.3 设备的FMEA 分析 4.4 设备的MP情报收集 实习指导： 分组试点区域某一系统的MP练习 5.五阶段 实施预知保全5.1 计划保养的缺陷5.2 预知保全的5步骤5.3 预知保全的检测系统5.4 预知保全与设备诊断技术实习指导： 选在一个试点设备保养点进行预知保全分析 第五单元 操作人员自主保全（设备操作人员的基本保养活动要点）5.1自主保全活动目的和意识5.2 自主保全7步骤步骤1 初期清扫步骤2 两源改善步骤3 制定基本条件的基准步骤4 总点检步骤5 自主点检步骤6 标准化步骤7 自主管理实习指导： 选在一个试点自主养点3阶段练习 第六单元 案例分享和本公司TPM计划设计 6.1世界级优秀企业的案例分析 6.2结合以上所学，对本公司的TPM进行规划，回到本公司进行实践
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