《生产系统九大浪费精益改善沙盘模拟实战训练》

讲师资历

培训时长	2天，6小时/天
授课对象	生产副总、部门经理、车间主任、班组长及其他与生产相关职员
授课方式	内训

课程目标

● 帮助企业挖掘平时没有认识到却又存在的种种浪费与损耗 ● 帮助企业分析出现场巨大浪费与损耗的根本原因 ● 帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策 ● 将生产九大浪费与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案 ● 彻底改变参加学习人员对生产过程浪费的认知与理解 ● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法 ● 通过课堂现场的沙盘模拟引导学员如何识别浪费、消除浪费 ● 帮助企业提升整体管理人员的整体管理意识与现场管理水平

课程大纲

第一讲：浪费的识别、分析与解决目的

一、何为浪费

1. 外界整体企业经营形势

1)浪费的核心概念

2)浪费的具体识别的三种标准

3)浪费的两种表现

二、浪费的分析

1. 组织层面的十种浪费

2. 浪费有三种来源体

3. 浪费的六大根源

4. 消除浪费的四步骤

5. 浪费减少实现路径

三、6S与解决浪费关系

1. 6S与精益生产关系

2. 6S与PMC、TQC关系

3. 6S是消除浪费持续改善的文化

视频案例&互动思考：如此医院

情景体验：企业内最大的组织浪费就是大家相互推卸责任、踢皮球

第二讲：九大浪费(跟物有关)描述分析与解决(上)

一、九大浪费之间关系

1. 与物相关：生产过多、库存、搬运、加工

2. 与人相关：等待、不良品、动作、人工技能、管理

二、九大浪费与6S之间关系

三、九大浪费(跟物有关)描述分析与解决

1. 九大浪费之一：生产过多浪费

1)什么是生产过量的浪费

2)过量生产最常见现象

3)过量生产导致后果

4)生产过量产生的原因

案例分析：图表分析某小家电企业生产过多的问题

情景体验：生产过多给企业管理上带来的巨大浪费及一系列问题

5)生产过量产生的本质问题

6)生产过多的浪费改善之道

a生产系统内与外的改变要求提高人的操作技能

b技能必须“多能化”

c现场管理做好协调

d培养员工听从调动

e生产过多的浪费消除方法

f生产过多的浪费办法总结

2. 九大浪费之二：库存的浪费

1)库存的定义与分类

2)库存浪费的原因分析与后果描述

案例分析：某电机厂库房设置不合理带来的浪费

3)库存主要出现在四个地方

4)过多库存产生的管理问题

5)过多的库存导致的问题点

6)库存产生直接的五大原因

7)库存产生的生产系统原因

8)库存的浪费的改善和消除

案例分析：某小家电企业因为品质与生产失控带来库存

3. 九大浪费之三：搬运的浪费

1)搬运浪费的定义

2)搬运浪费有危害

3)搬运浪费原因分析

4)改善搬运浪费具体方法

方法一：调整布局

方法二：减少断点

方法三：合适工具

方法四：科学方法

5)搬运的浪费改善和消除方法总结

案例分析：某小家电企业断点合并与流水线合并的改革过程带来的搬运减少

解决方法：通过减少断点、重组流水线的方法减少搬运

4. 九大浪费之四：加工的浪费

1)加工浪费的定义

2)加工浪费的表现形式

3)加工浪费的四大原因

4)识别和改善加工浪费的目的

5. 加工浪费的原因分析与后果描述

6. 加工的浪费改善和消除

1)制定合理的产品工艺标准

2)进行工序作业重组或合并

3)改善工装夹具匹配合理性

4)使用改造或增加生产设备

课堂案例&互动思考：鞋口上保险带的当然公开

课堂案例&互动思考：上海某纺织品企业检验上如何减少加工浪费?

第三讲：九大浪费(跟人有关)描述分析与解决(下)

一、九大浪费之五：等待的浪费

1. 等待浪费的定义描述

2. 等待浪费的七种现象

3. 等待浪费的五种危害

4. 等待浪费的六种原因

案例分析：三个改善

5. 等待浪费消除方法

6. 等待浪费十二种改善方法

案例分析：某上海某纺织品企业通过计划合理提前安排减少等待浪费

解决方法：通过系列计划安排流程重新设计、物料准备方法改变解决上述问题

二、九大浪费之六：制造不良的浪费

1. 制造不良浪费的定义

2. 制造不良浪费的后果描述

3. 制造不良的分类

4. 正确的品质观念

5. 制造不良的浪费改善和消除

6. 质量管理中的各岗位职责

1)管理人员的质量职责

2)操作员工的质量职责

3)检验人员的质量职责

7. 质量防错技术建立

案例分析：某浙江某服装企业通过不合格品的前端控制来减少不良品出现

解决方法：通过系列计划安排流程重新设计、物料准备方法改变解决上述问题

三、九大浪费之七：动作的浪费

1. 动作浪费的定义

2. 动作浪费识别目的

3. 动作浪费12种表现现象

4. 动作浪费的原因分析

5. 动作浪费的后果分析

6. 动作浪费的改善六种方法

7. 动作经济的16项原则

8. 动作浪费识别和改善

课堂案例&互动思考：上海某纺织品企业通过调整枕芯生产布局

课堂案例&互动思考：上海某纺织品企业生产前如何减少动作浪费

四、九大浪费之八：人工技能的浪费

1. 人工技能浪费的定义

2. 人工技能浪费的原因分析

3. 人工技能浪费的后果分析

4. 人工技能浪费的识别和改善

课堂案例&互动思考：怎样让员工工资成本占比从9. 3%下降至6. 1%?

五、九大浪费之九：管理的浪费

1. 管理浪费的定义

2. 管理浪费的原因分析

3. 管理浪费的后果分析

4. 管理浪费的改善和消除

课堂案例&互动思考：生产线发货率如何成倍提升?

课堂案例&互动思考：生产线怎样在一个月内从400台产量提升至530台?

第四讲：生产现场九大浪费之精益改善的系统方法

一、九大浪费消除基本要求

课堂案例&互动思考：浙江某企业效率提升系统调整失败过程

经验教训：领导层观念不改变、中层不得力任何好的想法都无法落地

二、九大浪费现场问题三大分析方法

工具分析：精益每日工作时间分析法

情景体验：分析出时间浪费的源点、从而找到改进方向

三、九大浪费现场问题改善六大精益手法

1. 水笼头寻找法

2. 断点合并

3. 无序向有序

4. 迂回到直线

5. 分工到(合作)协同

6. 阻滞到畅流

7. 波动到平准

四、九大浪费(精益)改善七大手法

案例互动：浙江某大型鞋业集团的生产与成本困惑

思考解决：集团如何通过专业发厂来解决上述

五、九大浪费(精益)改善八大工具

1. 大野耐一圈：现场解决

2. 帐累托图：聚焦重点

3. 鱼骨图：找出原因

4. 甘特图：分阶段实施

5. 戴明环：质量管理

6. 马斯洛需求：员工激励

7. 奥巴量尺：目视化

8. 卡诺模型：关注客户

第五讲：生产现场九大浪费之精益改善的系统方法

一、现场5S工作做到极致

1. 从5S中发现产生的问题入口找问题的水笼头

2. 做好核心的整理、整顿工作

二、精益四大手法落实

1. 断点合并

2. 去中间化仓库

3. 平衡化生产

4. 现场IE工程导入

三、价值流系统导入分析

1. 发现生产过程中浪费的根源

2. 提供浪费消除共同语言

3. 清晰对浪费消除的改进决定

4. 显示信息流、工艺流、材料流联系

第六讲：精益改善沙盘—制笔

一、目的

1. 体验单独生产和批量生产中的低效率和低柔性

2. 批量生产中过量生产、库存、搬运、等待、多余动作、过度加工、不良等七大浪费

3. 通过对浪费原因的剖析，在改善生产阶段努力消除浪费

4. 通过单件流，超市、FIFO(先入先出)的生产方式，体验流动对生产的重要性

5. 通过沙盘训练加深对精益生产知识的体会和理解

6. 通过对工位布局的改善体验5S现场改善的魅力

课程总结：沙盘分析报告、培训效果呈现