《精益生产与卓越现场管理实战 --消除浪费就是利润》

讲师资历

培训时长	2天，6小时/天
授课对象	部门管理人员、设备管理人员、仓库管理人员、生产管理人员、工业工程人员、技术管理人员等。
授课方式	内训

课程目标

● 了解精益生产理念与发展； ● 了解精益生产与生产管理关系 ● 利用价值流图分析认识公司生产运营过程的价值与浪费过程； ● 采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率； ● 为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、生产单元，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施； ● 掌握精益生产中各种核心工具如5S,目视化，标准化，防错防呆，TPM等的运用； ● 认识公司生产运营系统如何改善的步骤与方法。

课程大纲

第一讲：精益生产本质与理念

研讨：为什么要实施精益生产管理

1. 精益生产方式的发现和兴起

2. 精益思想：从增值比率来看改善空间

3. 三种生产方式的对比

4. 精益思想五原则

5. 所谓的丰田生产方式

6. 丰田生产方式的目标和基本理念

7. 丰田生产方式的2大支柱+平准化

8. 精益生产在中国内地的传播

9. 精益生产推行步骤

10. 精益生产推行注意事项

第二讲：卓越现场管理实务与精益生产

一、现场人员管理

1. 人员出勤状况管理

2. 员工情绪与士气

3. 确认新员工工作状况

4. 进行员工教导

5. 良好工作关系的培养

6. 激发员工的积极性

7. 奖励与惩罚员工

二、现场设备管理

1. 设备现场管理内容

2. 设备现场管理的分类

3. 设备操作管理

4. 设备维护保养

5. 设备履历

三、现场作业管理

1. 异常作业的作业工序步骤确认

2. 确认作业标准书的符合性

3. 异常原因分析

4. 修正作业标准书

四、现场材料管理

1. 领料管理与材料标识

2. 不良材料确认

3. 不良材料原因分析

4. 与相关部门协调处理材料异常

5. 材料需求状况确认

五、现场环境与安全管理

1. 现场需要的环境

2. 事故理论

3. 如何营造安全安心工作环境

团队案例分析：发现现场4M1E方面存在问题点并提出对应盖上方案练习

主要解决问题：充分了解现场管理各要素的控制方法

第三讲：VSM与精益生产

一、价值流图分析作用

1. 运用精益思想把纷繁芜杂的生产活动归纳成为顾客创造价值的流程

2. 从价值和浪费的角度来记录流程并识别价值流中的增值活动和非增值活动

3. 认识价值流图的6大作用

二、绘制价值流图的四大步骤分析

1. 如何解读价值流现状图

1)价值流图的基本结构

2)价值流图的图标

3)数据框中包含的数据、时间线

2. 价值流图绘制方法(对象的确定、绘制步骤)

3. 如何使用现状图寻找改善机会

4. 如何绘制未来图及其要点掌握

团队研讨：画出本公司价值流图并找出不增值的部分

第四讲：柔性生产单元与U型布局

1. 为什么需要U型布局

2. U型布局的特征及其优缺点

3. U型布局运用要点及其种类

4. 多能工培养

团队案例研讨：如何将直线型生产线改为U型生产线

成果分析：不了解精益生产首先应该从科学布局开始，布局决定结局

第五讲：精益核心工具：6S管理实务

一、6S介绍

1. 现场管理的重要性

2. 6S的定义

3. 推行6S阻力与好处

二、6S内容与原则

案例：标杆企业5S标准---图片分享

1. 6S活动原则

2. 6S规划及实施原则

3. 6S日常活动原则

三、6S的各项要义与要求

方法分析：6s每一步的方法与标准

1. 整理的含义与要求

1)做好层别管理和发生根源对策

2. 整顿的含义与要求

1)做好定置管理和消除寻找时间

3. 清扫的含义与要求

1)日常清扫活动和微小障碍排除

4. 清洁的含义及要求

1)如何通过管理保持整洁

5. 素养的含义与要求

1)塑造形象，创建愉快、融洽的职场环境

6. 现场安全管理的要点

1)做到安全管理零缺陷

讨论：如何成为有素养的员工案例练习

第六讲：精益核心工具：作业标准化

一、作业标准化

1. 作业标准化文件

2. 标准化的定义与意义

3. 标准化的表现与途径

4. 现场标准化作业(SOP)

5. 过程识别方法

6. 识别核心过程

7. 识别管理过程

8. 标准化作业(SOP)系统的包含要素

9. 制作标准化作业(SOP)所需要的人员

10. 制作标准化作业(SOP)的程序和方法

11. 标准化作业(SOP)的教导：四阶段教导法

12. 标准化作业(SOP)的维护与管理

讨论：标准化管理案例练习

第七讲：精益核心工具:防错法

一、防错法概述

1. 人的失误一般原因

2. 制造/管理过程常见失误

3. 防错法的作用

4. 对待失误的三类态度

二、防错法技术与工具

1. 防错思路

1)消除

2)替代

3)简化

4)检测

5)防护

2. POKA-YOKE四种模式

1)有形防错

2)有序防错

3)编组与记数防错

4)信息加强防错

3. 防错检测技术

1)判断型检测

2)信息型检测

3)溯源型检测

4. 防错装置

1)防错装置的水平

2)日常检测装置

5. 防错法十大原理

讨论：公司设备管理中防错防呆案例练习

第八讲：精益核心工具：TPM

一、TPM设备自主保全管理

1. 自主保全概要

2. 自主保全与专业保全的区别

3. 自主保全的推行方法

1)初期清扫

2)发生源头及困难不为改善对策

3)设备保全基准做成

4)总点检

5)自主点检

6)形成自主管理体制

二、TPM设备计划保全管理

1. 计划保全的定义

2. 计划保全活动的目的与目标

3. 计划保全和自主保全分担

4. 保全方式的种类

1)计划保全6 STEP 活动体系

2)计划保全S第1STEP促进要领

讨论：公司设备管理中问题与解决方案案例练习

第九讲：精益核心工具：目视化管理

一、改善与目视管理

1. 定置管理

2. 定位管理

3. 定量管理

案例：标杆企业定置、定位管理——图片分享

二、目视管理方法

1. 形迹管理

案例：标杆企业形迹管理---图片分享

2. 颜色管理

3. 透明管理

4. 标识管理

5. 识别板

6. 限度样本

讨论：企业已经实际运用的目视化管理案例练习

第十讲：精益生产与现场改善

一、改善的意义

1. 问题意识

2. 改善可以带来的效果

3. 改善无处不在

4. PDCA的概念和应用意义

二、改善的内容

1. 现场改善的基本原则

2. 认识并消除现场七大浪费

案例：某生产线制作流程的改善

3. 班组现场改善四步法

案例：“工作改善分解表”的应用

案例：平衡生产线改善

4. 班组员工提案改善三步法

讨论：提案箱为什么成了摆设

5. 多产提案的方法和步骤

案例：“员工提案表”范本解析

三、改善的步骤

1. 明确目标与标准

2. 如何发现问题

3. 原因分析

4. 确定要解决的问题

5. 拟定对策

6. 做出行动计划

7. 执行行动计划

8. 改善效果确认

9. 标准化管理

讨论：改善案例分析