《卓越生产主管综合管理技能提升》

讲师资历

培训时长	2-3天，6小时/天
授课对象	生产主管、生产经理、生产厂长、IE工程师、工艺管理员
授课方式	内训

课程目标

本课程将从生产主管的角色认知入手，重点讲述生产主管应掌握的五大综合管理技能。分别从角色定位、现场诊断与分析，现场管理与改善，创新思维，带领团队5个维度进行分析。★ 掌握生产主管的12个角色定位和管理职责 ★ 掌握现场问题的8个诊断与分析技能 ★ 掌握现场改善7个实战工具 ★ 掌握创新思维与创新3个工具 ★ 掌握如何高效带领团队的8大步骤和5大工具

课程大纲

第一讲：会定位——生产主管的角色认知

一、企业需要什么样标准的生产主管?

1. 老板(上级)心中的生产主管是什么标准?

2. 下属对心中的生产主管是什么期望?

3. 同级同事(如品质,技术)对生产主管的期望是什么?

二、生产主管常犯的10种典型错误有哪些?

1. 重视技术,轻视管理

2. 事必躬亲,自己累,下属闲

3. 老好人型

4. 不求上进型

5. 蛮干型

6. 越位型

7. 错位型

8. 缺位型

9. 山头寨主型

10. 民意代表型

三、生产主管的12类角色有哪些?

1. 面向公司的角色是什么?

2. 面向直接上司的角色是什么?

3. 面向下属的角色是什么?

4. 面向同事的角色是什么?

5. 面向客户的角色是什么?

四、生产主管的T型能力素质模型

1. 横向通(知识面广)

2. 纵向精(专业技术)

3. 会管理(精细化)

4. 能协调(情商高)

5. 善文笔(总结提炼)

6. 三牛精神(孺子牛、拓荒牛、老黄牛)

案例分析：王主管专业技术很好,但是喜欢自己干,下属不会管,每次向上级汇报工作时,语无伦次,说不到重点,有时会与同级部门的主管吵架……王主管经过系统学习后,业绩排名第一，背后的秘籍是什么?

案例讨论：观看某上市公司生产主管做的月度工作总结汇报PPT,我们从中能够发现这位主管的报告有何优点?

第二讲：会诊断——生产主管如何发问题?

一、运用5M1E查核表

1. 人员状况找出员工士气及状态问题点

2. 机台稼动率找出异常工时问题点

3. 物料来料合格率、下线率。直通率、齐套率，损耗率

4. 作业方法是否与标准一致

5. 环境状况是否符合5S检查标准

6. 量测工具是否校验有效

二、运用绩效指标差异发现问题点

1. 品质数据是否与绩效标准有差异

2. 成本数据是否达到标杆企业的水平

3. 交期是否达到客户的柔性标准

4. 安全指标是否达到设定标准

三、定点摄影法找出前后差异问题

1. 拍照时间

2. 拍照地点

3. 拍照角度

4. 拍照焦点

工具:前后对比分析模板

四、运用七大浪费法找出现场浪费问题

1. 搬运浪费

2. 库存浪费

3. 等待浪费

4. 制造过多的浪费

5. 动作浪费

6. 不良浪费

7. 过度加工的浪费

案例分析：根据图片及视频，找出7大浪费现象

改善案例：某电器五金厂7大浪费改善案例发表会

五、目视管理法找出不符合标准问题

1. 红牌作战

2. 油漆作战

3. 定置管理

案例分析:某大型企业的目视化管理标准

六、红牌作战法找出异常问题

1. 品质方向的改善项目

2. 成本方向的改善项目

3. 交期方向的改善项目

4. 安全方向的改善项目

5. 效率方向的改善项目

案例分析:某上市公司针对客户投诉漏水质量问题的改善方案

七、改善项目法找出隐藏问题点

1. 六何法(5W1H)

2. 五问法

3. ECRS

实战演练:五问表的填写和分析

八、预防项目法找出潜在失效问题点

案例分析：某企业红牌作战寻找问题点展示

案例分析：某企业项目改善法找出问题点展示

实战演练：根据现场图片，找出问题点，看谁找的 又快又准又多?

九、现场诊断分析工具

1. 六何法(5W1H)

2. 五问法

3. ECRS

实战演练：五问表的填写和分析

第三讲：会改善——生产主管如何解决问题?

一、工艺流程改善

1. 组合型工艺流程改善技巧

2. 直列型工艺流程改善技巧

3. 混合型工艺流程改善技巧

案例分析：某五金公司车间主管的加工工艺流程改进,生产效率提高30%

二、平面布局(Layout)改善

1. 车间平面布局流程图如何绘制?

2. 常见的四种布局

3. 布局分析常见的四种工具

4. 布局方案的决策与评价指标

5. 改善要点(距离,时间,停滞,面积)

6. 改善对比分析

案例分析：某家电企业的车间布局调整改善,面积节省50%,搬运距离减少2000米,加工时间缩短20分钟.

三、搬运浪费改善

1. 搬运难易系数5级别分析

2. 搬运改善4大方向突破

1)物料容器优化

2)搬运时间优化

3)搬运空间优化

4)搬运工具优化

案例分析：某上市公司车间0搬运的改善

四、人机配合改善

1. 人机程序分析的目的与应用

2. 停滞与等待的分析与改善

3. 人机联合作业的形式与问题分析

4. 人机界面设计与防呆

5. 防呆、防错法的运用及事例分析

6. 人机界面设计与工伤预防

五、作业动作改善

1. 什么是动作分析?

2. 动作分析的目的及作用

3. 人体动作5大等级

4. 动作分析20大原则

案例分析：某企业通过对装配岗位动作分析，进行改善，提高生产效率30%以上

六、流水线改善

1. 什么是标准工时

2. 标准工时如何制定的?

3. 标准工时的作用有哪些?

4. 标准工时制定的秒表法

5. 什么是节拍、工站﹑瓶颈时间

6. 工时平衡率

7. B值与F值的解析

8.生产线平衡十步法

案例分析：某电器企业生产线平衡率由67%提高到90%，产生效益500多万元

七、LCIA改善

1. 什么LCIA?

2. LCIA要借用哪些能源?(重力,磁力,浮力,弹力)

3. LCIA工装设计经典案例分析

第四讲：会创新-生产主管赢在思路

一、创新六大思维

1. 发散思维(立体、横向、逆向、颠倒思维)

训练：看到了什么?想到了哪些?

案例分析：生产主管运用PDPC决策分析法,进行决策管理

2. 收敛思维(集中、求同、聚敛)

3. 形象思维(想象、联想)

训练：根据图例，发挥想象

4. 直觉思维

5. 灵感思维

6. 逻辑思维

案例分析：思维导图软件介绍

二、创新工具1：奥斯本检查表与和田十二法

1. 奥斯本工具模板介绍

2. 如何从九个维度进行分析

案例分析：某企业产品的改良分析，效益提高60%

三、创新工具2：系统图思维分析

1. 确定目的和目标

2. 提出手段和措施

3. 评价手段措施

4. 绘制手段措施卡片

5. 具体绘制系统图

6. 确认目的和目标

7. 制定实施计划。

案例分析：某上市公司品质主管运用系统分析,将小家电品质的根源予以解决

四、创新工具3:脑力激荡法

1. 脑力激荡法的发展历史

2. 脑力激荡法的开展5项原则

3. 脑力激荡法开展的具体步骤

工具1：鱼骨图软件

实战练习：根据习题，画出鱼骨图，并找出主要原因

工具2：柏拉图(几种制作柏拉图的软件介绍)

实战演练：根据习题资料，快速制作你的柏拉图表

第五讲：会团建-生产主管如何带领团队

一、了解马斯洛需求层次论和人性的弱点

1. 马斯洛五大需求层次是什么?

1)生存需要

2)安全需要

3)社交需要

4)尊重需要

5)自我实现需要

2. 不同的需求，如何引导?

3. 人性有6大弱点

4. 如何运用人性的弱点来引导并管理下属

二、带领团队的8大流程

1. 给团队树立一个愿景

案例分析：某地铁公司班组年度愿景看板

2. 制定月度季度年度的工作目标

案例分析：SMART原则指定目标

3. 让团队成员讨论，建立一个班组制度

案例分析：南京地铁班组管理制度

4. 制定高定位的工作标准

案例分析：某企业的工作标准，精益求精

5. 处理团队内的冲突并建立信任文化

案例分析：如何处理团队成员之间的冲突

6. 当好教练，及时辅导团队成员

案例分析：世界上最重要的一张图

7. 引导正能量的文化，创建学习型团队

案例分析：团队行动学习的惊人业绩

8. 及时分享团队荣誉，人人具有主人翁精神

案例分析：《士兵突击》的团队管理片段

三、团队建设的5大实战工具

1. 改善提案活动

2. 承诺文化建立

3. 誓师文化建立

4. 颁奖文化建立

5. 师徒学习文化建立

第六讲：课程总结与互动答疑

一、回顾本次课程的知识点,提出期望,后续生产主管要持续进行“六项修炼”

1. 先要“管心”

2. 以心“换心”

3. 学会“交心”

4. 学会“读心”

5. 要会“动心”

6. 自身“专心”

7 “3Q”管理者，提升影响力，从管理者变成领导者的跨越

二、互动答疑，老师回答学员的问题，给出改善建议，提供相关工具包。