工厂精细化成本设计与控制管理

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课程目标

课程大纲

课程大纲第一章 53年持续高利润企业的经营管理模式1.为何213家企业都有持续高利润的收益2.从量化分权开始，认识前端的经营管理模式3.SBU（Strategic Business Unit）成立战略事业部4.MUC （Mini Cost Unit），微型经营单元管理5.Min-SBU＋“Cell-SBU量化分权管理 6.工厂内部交易会计的构造分析7.如何落实成本指标自上而下分解，自下而上支撑的的5层金字塔管理8.案例：某电子厂生产成本分析/日本牙签工厂的复活案例分享第二章 人力资源职业生涯系统规划管理是企业利润的保障1.安定人员管理是企业进行成本递减的根基2.人员职业规划系统管理9级27阶71步3.设定人员3级教育管理4.HR部门的一级教育5.使用部门的2级教育6.岗位的3级教育7.确保品质的定期教育8.熟练度提升的定期教育9.专业技能提升教育10.岗位人员多能工育成储备模式管理11.人员教育系统成果的运用管理12.提高生产力团队的战略管理模式13.案例：某世界高科技加工厂案例分享第三章 工厂成本设计步骤及控制管理模式1.构筑制造成本计划与控制管理的战略规划2.为何设置工程管理（MUC微管中心）3.工程管理的期待、对象、技能、目的4.工程计划及能力附加计算5.工程管理的具体工作①按照企业和部门的方针设计单元方针和行动计划②制定中长期、年度、月度推移成本设计与控制管理③统计分析、报告、考评、跟踪管理6.企业战略成本设计控制管理流程7.构筑企业经营理念和经营方针8.制定部门基本方针和行动计划9.制定单元产品别行动方针①制定行动方针目标的具体改善课题②细化行动课题的责任与时间推移效果控制管理10.良品率计划与实绩的推移管理①工程良品率的设计与控制管理②综合良品率的设计与控制管理11.稼动率计划与实绩的推移管理12.单位时间个人产出的计划与实绩控制管理①综合产出指标的系统设计与控制管理②个人勤务时间计划与实绩的控制管理③如何设计与控制个人综合产出管理13.设计行动方针成本递减月度推移计划与控制的详细方案管理14.设计库存金额回转率计划与实绩推移控制管理①周转率的设计与控制管理②周转速度的设计与控制管理③存料率的设计与控制管理15.职业经理人如何控制成本①利润 = 收入 – 成本②如何降低成本16.如何用放大镜观察企业实力17.工厂收益计划与实绩控制管理18.工厂制造成本构成管理①变动费和固定费的区分管理②成本项目计划、预测、实绩差异分析管理19.工厂制造成本计划与实绩控制管理①变动费的构成与控制管理②固定费的构成与控制管理20.库存计划与实绩的控制管理①半成品增减费用计划与实绩的控制管理②完成品增减费用计划与实绩的控制管理21.怎样找出企业的盈亏平衡点22.如何计算企业盈亏平衡点23.如何增加企业利益的方法24.案例：某集团管理案例分享第四章 全面推行10S现场管理，排除浪费，降低成本1.排除浪费从小事做起，身边做起，从自我做起，从机制做起2.整理--- 区分要和不要的3.清扫--- 扫除垃圾/去除灰尘，更容易识别异常4.整顿--- 三定+纵横标准化管理,提高效率5.清洁--- 保持和监控过程管理6.教育--- 系统培训，提升能力，正确作业7.节约--- 建立在现有的基础上逐步减少的意识8.安全--- 安全才是企业长久生存之道9.服务--- 服务至上，推行下一道工序就是客户的管理理念10.坚持--- 持有“三心”才可维持长久管理11.素养--- 遵守规定照做，养成团队作战的作业习惯12.精简个人业务，提高效率，降低事务成本13.提高会议效率，排除浪费，降低成本14.产品IN/OU标准化管理，提高效率，降低成本15.案例：某世界标杆电子厂案例分享第五章 品质面改善，降低成本 1.培养生活品质成本和行动意识教育节约成本2.以Cell形式生产，杜绝“4不”不良的流出管理 3.CFT跨部门快速响应机制管理4.如何运用9D工具改善品质5.定期实施CORSS工程监查6.检查结果运用6M1E分析管理7.问题五原则SHEET解决根源问题8.品质改善课题常态化管理①品质改善项目跟踪管理②品质改善课题业务定期发表管理9.案例：某标杆电子厂案例分析第六章 全面提高生产效率降低成本的改善秘诀---全面提高人均产出（一）从事务流优化着手，快速提高生产力 LP VS SIX Sigma管理有何不同企业总价值流如何分析1.VOC + VOB价值流如何分析1.1如何建立流程开始点和终止点1.2何分析部门间的流程时间1.3如何分析部门内的流程时间1.4部门间的映射流程如何分析1.5事务流的处理时间如何分析1.6如何识别部门间的浪费时间1.7如何识别部门内的浪费时间1.8通过价值流分析,我们发现了什么，改善了什么1.9如何利用牛皮纸分析法对事务价值流进行改善分析1.10从事务流LEAN的改善可排除哪些浪费现象1.11实施LEAN改善后，效果分析管理（二）从化产品流优化着手，快速提高生产力1.从现场结构识别浪费，优化布局1.1未来企业产品价值流和效率改善方向在哪里1.2LP产线如何配置1)如何识别离岛式布局2)如何设计中心平衡工程配置模式3)如何设计单元“U”型工程配置模式4)如何设计流水线配置模式1.3什么是负荷产能？如何计算？1.4TAKT节拍时间如何计算1.5怎样分析工序浪费时间1.6如何优化制造流程，快速提高生产力1.7如何分析产品流的时间节点1.8工程内部流程时间如何改善1.9 案例：LP生产线布局产改善案例1)某电子厂“平铺 U”+“上下U” 型配置改善案例2)某电子厂的离岛式布局如何改成流水线布局案例分享3)CANON（佳能）相机现代化工厂管理案例分享2.从工程内部改善为着眼点改善加工、检查、搬运、停滞的浪费2.1如何区分工程2.2 加工的浪费2.2.1 加工方法的浪费2.2.2 过量加工的浪费2.2.3 产能不平衡的加工浪费2.2.4 不良品返修的等待浪费2.3 检查的浪费2.3.1检查及调查不良原因的浪费2.3.2死亡诊断书到健康诊断书的改善2.3.3按序检查到自主检查的改善2.4 搬运的浪费2.4.1 工位间布局不合理2.4.2 工序内布局不合理2.4.3 集中搬运的浪费2.4.4 加工时间差的浪费—订书机原理改善2.4.5搬运工具本身的浪费2.4.6工程间移动的浪费2.5停滞的浪费2.5.1个人负荷能力不匹配2.5.2同步化、等量化改善2.5.3针对机械故障的改善2.5.4因生产计划变更在库的改善2.5.5应对作业者安心而在库的浪费2.5.6针对制品不良对情报及时共享化2.5.7移动时间差的改善2.5.8因人设岗的窝工浪费2.5.9管理不良的浪费2.6案例：某食品机械厂L/T 改善案例3.从作业方法改善为着眼点，提高作业者的效率意识3.1工作流程和工作内容标准化管理3.1.1规范化管理是消除浪费的捷径，提高团队执行力的有力保障3.2.经济动作分析改善五原则3.2.1不摇头：减少不必要的动作浪费，提高附加值高的动作和稳定性3.2.2不转身：遵循自然法则，减少人体疲劳度移动距离，提高工作效率3.2.3不插秧 ：减少频繁弯腰动作给人造成伤害，才能保持工作长期高效3.2.4三定、就近依序：减少手臂移动的距离，缩短货物拿取时间3.2.5指差确认法：看、指、读、听、想全面防错，提高工作效率3.3.提高作业效率的9大手法运用案例解析3.3.1防呆法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现3.3.2动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳，使工作更为舒适、高效，不要蛮干3.3.3流程法：研究事务流和产品流之间的障碍，藉以发掘出可以改善的地方3.3.4五五法：借着质问的技巧来发掘自我或部下的改善的构想3.3.5人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可以改善的地方3.3.6双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可以改善的地方3.3.7抽检法：借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象3.3.8 JTKN法：听、闻、看、摸法早期发现异常，灭绝问题于萌芽状态3.3.9YOBOU法：是不接收不良、不设计不良、不制造不良、不流出不良的事前管理3.4.案例:3.4.1某微电子厂案例解析3.4.2某五金电子厂案例解析3.4.3丰田汽车道场案例3.4.4波音公司道场案例（三）如何剔除现场不产生价值的代表性动作1.看    2.听    3.摸    4.闻    5.扫    6.推    7.拉    8.敲    9.教10.取下 11.发送 12.寻找 13.配齐 14.区分 15.换手 16.按压 17.通过 18.寄存 19.走动 20.搬运 21.保持 22.窝工 23.等待 24.恢复 25.装卸 26.放置 27.选择28.调试 29.调整 30.校正 31.定位 32.试做 33.测量 34.监视 35.检查 36.对照37.重工 38.重复 39.重写 40.重推 41.重置 42.反复 43.往返 44.取放 45.升降46.重新移位 47.重新卸妆 48.重新定位 49.重新检查 50.临时配线 51.临时安装52.临时插入 53.临时插入 54.临时记录 55.临时放置第七章 好的执行力是降低成本的关键军队的执行力是怎样形成的案例分析第八章 提高物流供应链信息管理降低成本1．联想集团供应链系统信息系统化管理案例分析2．TOYOTA(丰田)制造PMC多品种小批量生产计划与物料的控制管理案例分析3．美英合资企业物料入出库IMS IT智能管理系统 & SMT防错防呆IT系统案例分析A．按灯配送系统（代官山+MSS+SAP）管理案例分析B．供应商资源整合，降低采购成本案例分享第九章 人性化管理1．以人文本的管理是企业发展长盛不衰的法宝2．行动上支持，成就上认可，经济上奖励的互利共赢模式管理案例分析3．家族亲情培养体系管理案例分析4．个人的温馨服务管理案例分析