《TPM管理实战公开课》

讲师资历

课程目标

课程大纲

第一天   一、TPM概述l.精益生产的起源和含义2.TPM在精益生产中的地位3.TPM的概念、意义及作用4.TPM的一大观念5.TPM的二大基石6.TPM的三大思想7.TPM的四大体系8.TPM的五大组织9.TPM的六大原则10.TPM的七大目标11.TPM的八大支柱【案例分析】三星的崛起二、TPM推动的步骤1.经营层的决定导入2.幕僚人员的设置3.TPM的导入教育4.基本方针与目标的设定5.建立TPM推展专责机构   6.展开TPM的基本计划拟订7.TPM推行大会8.效率化的个别改善9.建立自主养护体制10.建立保养部门的计划保养体制11.提升操作、保养技术的训练12.设备初期管理体制的建立13.落实TPM活动与水准的提升【案例分析】TPM推行不彻底的原因剖析三、TPM的一大观念l.TPM推行不到位的原因2.三星的崛起（李健熙案例分析）3.做好TPM的前提——思想观念的转变四、TPM的二大基础1.5S推行不到位的原因分析2.SGA的运作模式3.SDA的运作模式[案例分析]如何彻底5S推行   第二天   五、PRO-3M之MY-machine1. MY-machine的目标2、设备基本条件的整备:清扫、点检、润滑、紧固（堵漏、防错）①设备清扫基准、制度、流程的构建及问题分析②设备点检基准、制度、流程的构建及问题分析③设备润滑基准、制度、流程的构建及问题分析④设备防错方法、规范、措施的研讨和问题分析3.设备管理看板的制作和展示及其意义4.设备故障源头的探究和措施5.设备故障数据的收集（工单）[案例研讨]如何设计维修工单、清扫基准、点检基准等六、PRO-3M之MY-job1.MY-job的目标2.设备操作SOP3.工序操作SOP4.分析工具PM分析&5W分析5.FMEA分析6.TWI/OJT/OPL[案例分析] opl的作用实施7.七大浪费的消除七、PRO-3M之my-arae1.MY- arae的目标   2.layout布局和5S彻底实施3.目视化4.活动板（小组、车间、公司）5.六源消除6.IE工业工程八、设备综合效率（OEE）的管理1.设备的七大损耗及其分类2.认识OEE的三个构成因素：时间稼动率，性能稼动率，良品率。3.OEE计算要素4.OEE计算实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE5.如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标6.案例分析：[案例分析] ：瓶颈设备的OEE管理九、TPM活动的核心技术l. MTBF分析（平均修理时间）2.MTTR分析（平均故障时间）3.提高质量的M-Q分析4.最低保养成本分析5.PM分析6.设备周期成本费用LCC   第三天   十.TPM管理的八大支柱1.自主保全---创造“自动自发”2.焦点改善---现场改善技巧3.计划保全①专业保全的三级保养及设备寿命周期LCC②专业的预防维修③设备能力指数CMK④设备的点检管理⑤设备的润滑管理⑥以可靠性为中心的预防维修RCM⑦维修成本管理⑧维修备件管理⑨优化的设备维修工作流程4.开发管理①“零缺陷”的FMEA②设备维护前瞻性预测5.品质保全①实现品质管理的防错法POKA-YOKE②质量管理工具DMAIC五步法   ③SPC统计过程控制6.教育培训①提高团队整体工作能力的OPL②提高员工个人工作能力的OJT③一线主管TWI的四大步骤7.事务保全①如何消除部门扯皮现象②部门协作流程8.环境保全①KYK②KYT[案例分析]十一、SMED1.SMED的原理2.SMED的步骤3.SMED的注意事项4.SMED的操作案例分析十二．如何在中国企业成功实施TPM[案例分析]