车间干部七大管理能力提升（版权课程）

讲师资历

课程目标

课程大纲

累死您的不是工作，而是工作方法！官方数据显示经济复苏远远超过预期，制造业的现实依旧是压力重重！拿什么去拯救我们还未实现的强国梦！纵观世界级企业发展的轨迹他们，无一不是时刻管理4M1E与PQCDSM。同时，这些卓越的企业都在投入与转化的层面是精雕细琢，在生产活动的品质创造、安全确保、效能发挥上面是反复[推演]与深度[复盘]。工业化•数据化•职业化•智慧化……有的干部是站在巨人的肩上，有领导是躲在矮子的身下！不站得高，如何站得远。不懂基础管理的管理能叫管理，不懂夯实基础的突破叫“庞氏骗局”！如何走出“盲人摸象”式生产管理？如何夯实让丰田时刻挂在嘴边的“车间管理干部”能力？如何让您财务收益最大与指标几何倍增长？一切尽在——《车间干部七大管理能力提升》此实训课程将帮助管理干部理清管理职责、明确管理任务、清晰执掌与KPI的关联，提升现场管理的实战能力！学员在与国内知名团队管理专家进行互动交流、全方位答疑、解惑和指导的过程中，还能学习大量优秀企业的实践经验和现场案例图片。模块1 管理要效益 日常管理能力提升一堆堆的日常事务，一个个的差异化群体，一场场不一样的角色诉求，把问题与问题背后的工具狠狠的摔在身后……当我们一遍熟背管理经典的同时，留下的尽数不尽、理不完的失败案例。正本清源，我们应该什么？我不应该做什么？做什么效率、效能更高？这些都是我们该思考的。部门任务与评价规划部门业务机能系统展开图部门评价项目部门评价项目的建立管理项目设定输出XX部门任务职责展开表数据来源管道的建立与数据掌握日常实际表现出来的工作成绩谓之实绩输出：《干部任务职责展开表》模块2 效率要效益 生产计划能力提升抓生产，搞管理，第一个关键要素就什么时候交付，何时完成计划。的确作为管理干部，睁开眼睛就像打仗一样的去思考，今日进度如何？昨天进程怎样？明天交付行不。本部分将从生产计划和生产效率的管理入手，理清接地气的生产化管理，为管理干部提供一把抓手。第1节 班组生产循环管理？拟定计划（Pian）依计划实施（Do）实施结果与计划对照（Check）计划调整、修正（Action）第2节 班组生产计划的内容？案例：班组日日生产计划表案例：班组生产效率管理表负荷、生产能力分析调整第3节 班组生产统计的实施班组在制品统计？案例：在制品统计表案例：班组生产进度实绩管理表案例：生产量推移图案例：班组生产日报企业效率提升案例输出：《班组生产效率管理表》、《班组生产日报》模块3 现场要效益 现场改善能力提升如何走出现场管理就是“刷涂改”误区，让现场管理真正做到“外塑形象，内增效率”，落地还是落地！让员工的参与成为现场管理的主体！ 在你的部门、单位或班组是否有以下的情况出现？正确理解6S的基本含义6S的基本精神推进6S的六大效用推进6S的步骤行政办公区或现场管理推进组织范例：具体区域6S区域责任牌讨论：如何理解6S的红牌作战？推进6S的激励6S从形式化到品格化的过程可视化定置化认真把握“可视化管理”的真谛现场实战：大家一起来找茬输出：《生活化6S对照表》 模块4 质量要效益 品质改善能力提升透过一系列质量管理手段的应用，快速改变现场批量性质量管理事故的现状，切实打造一个信得过的产品。世界上唯一不变的就是变，质量管理亦是如此！做管理多数的价值不在于你在静态管理上做了多少事，而在于你在动态管理取得了多少业绩。质量变异五花八门，但是五花八门的背后就是我们需要关注的重心与重点，消除它。关键工序与特殊工序质量控制点设置原则设立质量控制点的步骤点、线、面相结合现场质量控制案例：品质巡检及记录确认案例：品质巡检路线图案例：某企业的巡回检查说明确保不良不流到顾客|最大限度地降低损失变化点管理案例：某企业看的见的管理案例：某企业质量管理看板案例：某企业刀头外观样板案例：某企业不良项目管理图案例：某铸件工序质量控制卡案例：企业品质不良实例总结丰田班组品质管理的十二大原则？输出：《变化点管理分析表》 模块5 人事要效益 人事效能能力提升说大话、讲空话，现场管理干部的人事管理不仅仅是高大上的作业管理，而且要基于价值思考，如何才能让员工的出勤趋于正常，如何让团队效能发挥到极致，如何让公司的年假管理制度成为空谈。这些看似简单的话题，而实际上又有企业重视呢？本模块将一一剖析。出勤状况表人事管理图作业状态的管理健康状态的管理人员心情管理出缺勤的管理（人员把握）年休计划管理就业规则时间迟到、早退的管理制定和实施作业训练多能工管理案例：员工技能储备图案例：员工岗位能力共分为4个级别制定和实施多技能工的培养制定和实施新人教育案例：培训护照制定和实施作业资格取得教育（指名作业）输出：《员工多技能分析表》、《员工辛勤管理看板》模块6 设备要效益 价值维护能力提升带病作业、跑冒滴漏，有设备无管理，管设备无效益。投入不见效果，这些都是设备管理现实。如何破解设备管理不力的现实，走出设备管理无用论的泥沼，这个话题讲成为本部分重点研讨的核心。点检十大要素透过设备隐患部位确认点检项目物理分析点检法WBS（Work Breakdown Structure）方法（ 1）按结构分解WBS（Work Breakdown Structure）方法（2）按部位分解WBS 〇〇设备维护保养周期表制定定期预防性措施计划的流程图定期预防性措施分析表定期维护之设备检查标准实例输出：《定期预防性措施分析表》模块7 安全要效益 安全改善能力提升有事故必有原因，消除一切安全隐患。当安全工作的深入与推广和有效使用，可以帮助企业快速识别运营过程中的各类风险，并及时采取有效的控制措施，从而避免一些重大安全事故或职业伤害事故的发生，提升企业安全管理方面的绩效。 ²  STOP6送上司一双“善于发现”的眼睛²  STOP6：重点灾害6项目²  被机械夹到，卷进等的灾害/与重物接触的灾害/与车辆接触等的灾害……²  管理者的观察要点（作业）²  进入现场识别要点²  识别重大危险发生的场所及作业²  STOP6 看板管理²  六大伤害的预防ABCDEF总结²  什么事故类型/身边的危害有哪些/历史伤害有多少²  企业为我们提供了一道道保命……输出：《六大伤害训练表》、《六大伤害现场管理看板》模块8 系统要效益 管理标准能力提升做什么？怎么做！不少管理干部每天忙得团团转，但是效果不明显。产品作业有标准化，管理工作没有标准化，这成为了很多企业管理的硬伤和痛点。现场一日工作全貌案例1：某企业管理干部一天工作表案例2：某企业管理干部一天工作表案例3：某美资主管工作内容输出：《管理干部日标准化作业》