| 培训时长 | 0 |
| 授课对象 | 总经理、厂长、车间经理/科长/主任/班组长、工艺员、设备管理人员、生产计划人员、仓储物料管理人员、一 |
| 授课方式 | 内训 |
让学员理解5S含义，认同5S的作用； 让学员掌握每个S的实施要点； 管理者掌握5S的推行步骤，推行注意事项； 为企业全员注入5S的思想，营造实施5S的氛围。
课程简介： 5S是起源于日本的现场管理方法。包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五项活动。全员通过有序开展5项活动，可显著提高现场管理水平与企业形象。部分企业将其扩展为6S/7S，但其核心仍然是5S。本课程利用5S原理，根据多个工厂5S实际的推行经验，向培训单位介绍开展5S的意义，5S实施内容、5S认识误区，5S推行步骤等内容。 课程特色： 1。将IE的专业手法（布局优化、五五法、动作经济原则、防呆法、目视化）以及改善思想融入5S推行中，显著提升5S推行水平。 2。课程采用实操形式，学员在学习理论后，利用5S方法、工具模拟针对相应区域进行5S相关活动，培训老师进行指导。 课程时长：1天 一、企业为什么需要开展7S 1、现场管理的需要 n 现场的重要性 n 现场管理的要素与目标 n 现场管理以何为抓手打造规范现场？ n 某家具厂因为现场问题制约企业发展案例讲解 2、推行精益生产与智能制造的需要 n 为什么国内众多企业推行精益生产以失败告终？ n 精益生产推行的正确步骤 n 因为7S没做好而导致自动化导入失败案例讲解 3、团队建设的需要 n 因为没有标准而导致士气低落的案例讲解 4、员工个人的需要 n 通过游戏案例，阐述7S对员工个人的重要性 n 员工工作中常见的与7S相关的问题 n 某工厂通过7S提升员工作业效率案例讲解 二、认识7S的精髓 1、5S的定义 2、5S的发展-6S/7S/8S/9S 3、7S在日本所取得的显著成效 4、7个S的详解 （1）1S-整理 n 整理的内容与对象 n 整理的六大作用 （2）2S-整顿 n 整顿的内容与对象 n 整顿的六大作用 （3）3S-清扫 n 对清扫的正确认识 n 清扫-改善源头(附案例) n 清扫-合理规划(附案例) n 清扫-及时清理与修复(附案例) （4）4S-清洁 n 清洁的内容(此清洁非彼清洁) n 何谓标准 n 标准化的作用 （5）5S-素养 n 素养的内容 n 素养的7大体现 （6）6S-安全 n 安全的内容 n 安全的目的 n 常见安全隐患 （7）7S-节约 n 节约的内容 n 节约的目的 （6）7个S之间的逻辑关系 （7）视频案例：7S活动在企业生产过程中的体现 三、对7S的正确认知 1、对7S认识的9大误区 2、如何认识7S n 7S是将每一个细节做到完美 (案例-清扫工作做到完美的体现) n 7S是现场运转与管理的标准 n 7S是理念落地的载体 n 7S是改善的体现（场地利用率提升、作业方式改善、安全与品质改善） 3、推行7S的神奇功效 n 7S与TPM、TQM、IE、精益生产等活动的关系 n 7S推行的八大目的 n 生活案例-通过7S促成效率的提高 四、7S实施内容与方法 1、如何实施整理 （1） 四类物品分类原则及处理方式 n 无用品 n 少用品 n 非“常用品” n 常用品 （2） 重点区域整理 n 办公室 n 生产车间 n 仓库 n 工具箱/工具架 （3） 整理实施10步法 （4） 实施整理的常见问题与对策 2、如何实施整顿与定置管理 （1） 改善的黄金法则-ECRS原则 （2） 22条动作经济原则 （3） 目视化管理 （4） 物品的搬运活性指数 （5） 整顿的三定与三原则 （6） 整顿推行步骤 n 决定置放场所 n 设计置放方法 n 五大置放技巧 n 划线定位（划线的标准、定位的形态） n 标识（人、机、料、法、环、信息） （7） 实施整顿的常见问题与对策 3、如何实施清扫 （1） 例行扫除、清理污物 n 设备的清扫 n 办公室的清扫 n 天花板、地面、墙面、窗户的清扫 （2） 根除脏污来源 n 五五法 n 杜绝式根除 n 收集式根除 （3） 废弃放置区的处理 （4） 建立清扫基准 （5） 清扫常见问题及处理对策 4、如何实施清洁 （1） 使现场呈现目视化 （2） 设立责任人与责任区域制度 （3） 建立标准 n 分活动类型的标准 n 分区域的标准 n 考评的标准 n 目视化的标准 （4） 检查评比 n 定期检查 n 不定期检查 n 联合检查 （5） 组织改善 n 红牌作战 n 定点摄影 n 寻宝活动 n 提案改善活动 （6） 清洁常见问题及处理对策 5、如何实施素养 （1） 素养形成的四个阶段 n 循规蹈矩 n 心悦诚服 n 习以为常 n 人企一体 （2） 落实4S活动 （3） 建立共同遵守的规则或约束 （4） 将各种规则或约束目视化 （5） 实施各种教育训练 （6） 违犯规则或约束给予纠正 （7） 开展各种精神提升活动 （8） 素养的检查点 6、如何实施安全 （1） 墨菲定律 （2） 安全事故类型 （3） 三类事故模式 （4） 安全管理三原则 （5） 安全管理推进四步法 （6） 防呆法在安全管理中的应用 （7） 现场安全隐患识别与改善 （8） 红黄白票制 （9） 安全管理体系 7、如何实施节约 （1） 节约推行三大要领 （2） 节约的三大方向 （3） 常见的七大浪费 （4） 如何消除7大浪费 6、各现场实施7S要点 （1）员工在7S中的义务和权限 （2）管理者在7S中的义务和权限 （3）办公室7S检查要点 （4）车间现场7S检查要点 五、7S推进步骤 1、PDCA法 2、推进的三阶段与17步 3、阶段1-前期准备阶段 （1） 建立7S推进组织与职责 n 架构的关键 n 推进部的角色 n 推进主任与推进人员的特质 （2） 拟定推行方针与目标 n 拟定方针的注意事项 n 目标的SMART原则 （3） 拟定推进计划与实施方案 n 实施方案的八大模块 n 实施方案制定的两种策略 （4） 实施细则的试行标准制定 n 整理标准 n 整顿标准 n 清扫标准 n 目视化标准 n 检查评比标准 n 难度系数核算 （5） 开好启动会 （6） 宣传造势 （7） 7S培训及考试 （8） 7S所需工具、物料提前采购 4、阶段2-开始实施阶段 （9） 局部进行 样板打造 n 样板的选择 n 7S及改善的实施 n 效果确认、验收、总结 n 经验交流与推广 （10） 全面推进 全员参与 n 7S开展的时间选择 n 工厂洗澡运动 n 整理开展 n 整顿开展 n 清扫开展 n 素养开展 n 资源匹配 n 效果检查 n 标准修订 5、坚持实施与提升阶段 （11） 7S活动常态化 （12） 检查与考评机制运行 （13） 7S例会机制运行 （14） 7S亮点及改善活动举行 （15） 奖励机制运行 （16） 标准持续修订 （17） 7S水平提升 n IE手法融入7S n QC手法融入7S n 精益生产工具融入7S 6、影响7S推行效果的核心要素 （1） 高层的决心与参与度 （2） 推进部的管理能力与技术水平 （3） 实施方案的设计水平 （4） 全员对7S的认知水平 （5） 全员素养水平 （6） 检查考评是否真刀真枪 （7） 标准是否统一、准确 六、7S推进案例 某公司7S推进步骤、成功经验与效果分享
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