TPM全面生产性保全实战培训

讲师资历

课程目标

课程大纲

TPM全面生产性保全实战培训开展以现场为中心的自主管理，实现设备管理的四“零”目标课程介绍：TPM是指全员参与的生产保全活动，是追求极限生产系统综合性效率化，以生产系统的整个生命周期作为对象，在现场和现物构筑事先防止“灾害、不良、故障零化”等所有浪费的体制，从企业高层到一线工人通过全员参与的小组活动达成“浪费零化”。TPM是对设备事先防止、低减故障率、提升设备运行效率、提升产品品质的综合体系，是追求“全员参与、管理系统化、设备综合效率最大化”的现代最先进的生产管理体制。通过长期对众多制造型企业的专业的培训、咨询服务，发现在众多制造型企业的设备管理体制中尚存在以下的主要问题点：设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为政的状态；车间员工只会操作设备，导致设备故障排除的效率低下，而设备维修人员整日忙于救火；设备管理的绩效评价制度缺乏，对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制；设备管理过程中缺乏“改善活动”，设备管理的整体水平难以提升与突破；设备缺乏“目视化管理”，在现场运转的设备的状态、结果、安全警示等难以让全员一目了然； 现场的5S及清洁化意识薄弱。针对以上问题，我们借鉴国外特别是日韩先进企业现场管理中对设备管理的经验和技能，针对中国制造型企业的管理背景、经验等现状，开发了此课程。培训目标：1、了解TPM基本内容、掌握TPM工作重点、使学员弄清楚TPM的核心内涵；2、学会计算设备总效率、如何提高总效率；3、学会问题描述、掌握故障排除的一般方法；4、培养学员的思维习惯、学会制定纠正措施；5、使学员熟练掌握TPM推进的步骤与方法；6、培养小组团队意识、掌握建立TPM小组的工作方法；7、使学员能成功的主持一个小组改进并进行成果汇报；8、使学员能参与评审标准制定。培训对象：设备操作与设备管理部门的各级管理人员、车间主任及各级管理人员、现场改善项目负责人。培训时间：2天（12小时），依据企业方要求而定；为保证教学效果，本课程每班人数不得超过60人以上；课程内容纲要：一）精益生产与设备管理1.设备管理的困惑与问题2.设备管理的定义3.精益工厂的设备管理4.世界工厂对我们的启示，我们的差距在哪里？二）TPM的起源和基本思想1.TPM的起源2.TPM的含义3.TPM的三大理念4.TPM的四“零”目标5.TPM一大基石和八大支柱  一大基石的内涵；八大支柱的内涵6.预防哲学是TPM的核心思想7.TPM导入的12大步骤三）以现场为中心的自主管理1.自主管理的内涵与定义2.自主管理的目的3.自主管理的着眼点4.自主管理的3个阶段5.自主管理的7个步骤6.自主管理TPM成功的要点7.自主管理的三现主义（现场、现物、现实）8.自主管理的三者主义（TOP管理者、改善推进者、现场操作者）9.TOPDOWN与BOTTOMUP10.案例分析四）实现自主管理的工具1.自主管理工具概述2.员工自主性是如何形成的3.形式化、行事化和标准化的含义4.实现自主管理的工具  工具1：红牌作战  工具2：看板作战  工具3：目视管理  工具4：标准作业  工具5：定点摄影   工具6：防错机制  工具7：厂内外参观活动  工具8：厂内诊断活动五）以设备为中心的专业保全1.设备管理在生产活动中的重要性2.设备管理的领域范围3.设备管理的目标4.专业保全的作用和意义5.专业保全的方式6.专业保全的2大评价指标7.设备的8大浪费与综合设备效率OEE8.专业保全的6大步骤六）以效益为中心的主题改善1.LOSS的认识2.急性LOSS与慢性LOSS3.消除急性LOSS的方法和工具4.消除慢性LOSS的方法和工具5.缺陷与LOSS的关系6.故障“0”化与缺陷的消除7.主题改善课题的一般方法  主题改善第一步：发掘问题  主题改善第二步：选定项目  主题改善第三步：追查原因  主题改善第四步：分析资料  主题改善第五步：提出办法  主题改善第六步：选择对策  主题改善第七步：草拟行动  主题改善第八步：成果比较  主题改善第九步：标准化七）以品质为中心的品质保全TPM1.品质保全概要2.品质保全的前提3.品质保全的基本思路4.品质保全的位置5.品质保全的7个步骤6.品质保全成功的秘诀八）设备初期管理1.设备使用前保养活动2.初期管理的重点3.MP设计4.初期管理事例九）人才培养技能提升1.人才培养技能提升简介2.人才培养教材举例十）事务部门效率化1.事务部门TPM的特征2.事务部门TPM评价指标体系3.事务部门环境改善TPM七步骤法4.文件废弃和缩减的方法5.文件的保管方法6.临时文件的保管方法十一）安全卫生环境（SHE）活性化1.安全问题分析2.Heinrich法则3.安全卫生环境管理组织及活动4.安全卫生环境评价5.安全卫生环境对策6.安全卫生TPM的实施十二）案例分享实现TPM全面生产性保全优秀企业案例分享