王国超:《6S　卓越现场实务推行管理》

讲师资历

课程目标

构建舒适靓丽的环境、构建舒适的环境、构建企业文化、提升现场管理意识

课程大纲

《6S　卓越现场实务推行管理》 标准版本——－共计15 章（2天） 【授课背景】 我国经过40多年的改革，已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求，企业现场的管理水平也将成为衡量企业核心竞争力的一个重要指标之一。5S起源于日本，是从2S发展到今天的10S。是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境、管理等生产要素进行有效的控制和管理。对于塑造企业的形象、降低成本、提高效率、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、建立自觉工作的员工关系等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界高度重视。随着我国经济的发展，6S已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课，也是从企业家到员工的必修课。 为何企事业单位在推行6S时都是“昙花一现”呢？主要表现在以下几种情况： 1.  没有全面系统地学习和掌握6S的管理内容。 2.  没有将6S的工作效益化。 3.  没有持续化管理。 4.  没有形成固定的企业文化传播和管理。 【核心价值】 通过全面系统的了解6S的管理内容，实现塑造企业的形象、美化环境、高度标准化作业、建立自觉的工作关系到企业文化建设、形成可持续改善的动力，成为企业管理中坚固的奠基石。 【学习亮点】 20年日资企业管理经验，精益生产留学回归派的顶级专家授课 +  现场咨询诊断  +  企业家角度咨询顾问。 【参与收益】 本课程是王国超讲师几度去日本学习后，回到国内结合中国文化背景，经过20年的现场实战经验和日本管理大师冈田、长召和小川等多位老师的现场指导，全面而系统地将理论与实战的结合，针对中国企业的实际管理水平，把教学、科研、实践、实战的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握管理的核心知识和管理技术的技巧。让越来越多的企业从6S管理中获益，同时也能为企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基础。具体掌握的知识点： 1.      完整、科学、适用的管理理念。让学员了解全面系统的6S理念与运作模式。 2.      课程设计具有专业性和针对性。重点对企事业单位的现场改善为主导内容。 3.  课程不设强制性认可，鼓励学员大胆提问，现场互动交流。企业的现状不同，所面临的问题也不同，“他人的良药也可能成为自己的毒药”，只有把脉问诊，才能开出适合企业自身的良药妙方。 4.  课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在刺激中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程。 5.  现场提问，现场解决。 【课程对象】 环境事务管理部、总务部、制造部及关联部门的相关人员 【讲师简介】主讲嘉宾： 王 国 超 老师 Ø  拥有自己的多家企业，涉及实体生产、进出口公司等 Ø  曾多次去日本、韩国研修。参加过管理技术世界研讨会、新生 产变革研讨会、成本递减世界发表会、管理技术/生产技术转让承 接，国外工厂多次搬迁中国建厂等精益管理经验。曾受到日本知 名精益管理大师岡田、小川、长召的亲传与中国工厂的现场指导。 【工作经历】 93 年开始工作： 职业经理人经验：王国超老师曾在全球标杆日本跨国集团---太阳诱电株式会社工作20年。历任制造部部长、生产管理部部长、设备管理部部长、仓储物流部部长、事业企划部部长、工厂长等职务，其中担任工厂长8年（相当于中国集团总部制造管理总监）。 曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、品质改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会，并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉(如99年6月-12月日本国群马县太阳诱电本社的《成本改善国际研讨会》, 04年9月-05年1月韩国太阳诱电的《管理技术和生产技术转让对接》, 2010年10月-11月日本国群马县太阳诱电本社的《新生产方式改善成果研讨会》等。 08年开始进入企业咨询、讲师的职业生涯。 【擅长的咨询内容】 1.    6S 卓越的现场管理 2.    TPM 全员维护设备管理 3.    PMC 卓越的生产计划与物料控制管理 4.    IE 降本增效系统实战管理 5.    现代仓储与物料配送管理 6.    BPCC 工厂精细化成本设计与控制管理 7.    SCM 供应链运营计划与控制管理 8.    TWI 杰出主管的综合能力提升研修 9.    SPM 安全生产与事故预防管理 10.   LP　精益生产运营实战管理 11.   国内外行业标杆工厂现场参观研修 12.   精益生产运营企划管理与工业4.0 13.   智慧工厂CIMS集成系统整体解决方案 【课程大纲】 第一章  目前企业管理现状存在的问题分析 1. 推行6S对企业和员工的利益在哪里 2. 推行6S的重点是什么，她的核心文化是什么 3. 为什么在中国的土地上推行6S就是一种应付客户的心态呢 4. 为什么6S讲起来重要，做起来次要，忙起来不要呢 5. 6S是企业文化建设的根基 6. 为什么企业员工看不到6S的好处，全都是大扫除，怨声节节高 7. 老板和职业经理人都不认同6S的推行效果，企业如何推行6S 8. 推行6S怎么都成了一线员工的事了 9. 如何才能真正让6S成为每位人员的日常业务持续自觉执行呢 10.   6S项目如何在企业推行 11.   为何现场设定的绩效管理（KPI）形同虚设 第二章  6S的定义及推行内容 1、 1S到10S的衍生历程说明 2、 6S 的涵义及记忆顺口溜 3、 1S-整理[SEIRI]如何推行 4、 2S-清扫[SEISO]如何推行 5、 3S-整顿[SEITON]如何推行 6、 4S-清洁[SEIKETS]如何推行 ①   如何将3S投入日常管理 ②   建立看板管理 ③   为何每天要做清洁工作 7、 5S-教育培训[SHITSUKE]如何推行 7.1 素养的定义 7.2 企业员工修养的基本内容 7.3 新进员工的12类教育体系 ① 三级教育 ② 品质保证体系教育 ③ 熟练度提升教育 ④ 专职技能教育 ⑤ 多能工教育 ⑥ 五种继续再教育 7.4 如何建立新人职业生涯路线的9级27阶71步的育成管理系统 7.5 提高人员积极性的五种管理模式 7.6 改变个人命运的变革意识秘诀 7.7 改变团队执行力的秘诀 7.8 建立职员宣言 7.9 建立现场管理口号 7.10教育成果展示管理 7.11人员动向管理 7.12人员识别管理 7.13班组文化园地建设 7.14企业文化墙的建设 8、 6S-安全管理…[SAFETY］ ①   人员、财产、产品安全管理 ②   KYT 安全预防管理 ③   安全事故再现性教育（视频案例） ④   常见人的17种不安全心理状态管理 ⑤   常见人的不安全行为13种状态分析 ⑥   常见物的不安全状态的6种分析 ⑦   容易发生事故的11种性格特征分析 ⑧   五家工厂安全事故原因分析 ⑨   生产安全事故风险控制管理 ⑩   工作现场人员的不安全行为主要表现在哪些地方 ⑪   工作现场物的不安全状态主要表现在哪些地方 ⑫   控制违章行为有哪些具体措施 ⑬   海因里西事故法则的管理 ⑭   现场安全预防要做到“五有五必有”管理 ⑮   让我们平安度过这一生 第三章  推行6S项目的方法 9、6S推行的三个阶段和八大要诀 10、  成立6S推进委员会 11、  明确委员会成员的职责 12、  制订中长期、年度职业健康环境安全卫生理念及行动方针 13、  明确年度综合实施计划（SMART+5W2H） 14、  制订部门行动计划及个人考评基准 15、  建立6S评估管理体系 16、  明确实施评估的步骤 17、  明确实施检查监督的方法 18、  制订评估考核表 19、  建立评选结果的苹果树揭示图 20、  制订年度到月度评估级别锦旗 21、  建立标准化管理体系 ①   标准化具有特征 ②   建立标准化管理的要点 ③   建立标准化的步骤 ④   建立标准化的效果 ⑤   明确标准化和改善的关系 ⑥   明确标准化推进的三个阶段 ⑦   推行标准化和制度化的注意事项 ⑧   一线主管现场指导跟踪确认的四个步骤 ⑨   标准化管理的基本对象 22、  现场目视化（一目了然）管理 ①   看板管理的特点及作用 ②   管理看板的内容及要求 ③   12种KANBAN内容的设置管理 ④   现场中的冰箱作战工具运用 ⑤   现场中的仓库作战工具运用 ⑥   靓丽环境作战工具运用 ⑦   建立TO DO LIST对个人工作进行优化管理 ⑧   如何开展高效会议 ⑨   工作IN/OUT PUT过程分类及标准化管理 ⑩   设置推行6S活动成果目标跟踪管理 ⑪   改善永无止境，精益求精，追求卓越 案例1：如何编制企业现场KANBAN管理视频案例 案例2：物流中心仓储管理改善 案例3：医疗检测企业的现场改善 案例4：标杆电子企业的现场管理 第四章   工厂外围管理 1、工厂外墙和门头的文化设计管理 2、保安室的6S管理 3、工厂植被的标示管理 4、工厂生产车间、办公楼、宿舍楼、饭堂的标示管理 5、工厂范围内通行线的标示管理 6、反光镜的设置管理 7、限速行驶的标示管理 8、地库高度限制管理 9、停车场的规划管理 10、  通行标示的设置管理 * 本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示 第五章   办公场所的管理 1、办公大厅的文化墙设计与制作 2、楼梯阶层的标示管理 3、楼梯安全信息的提示管理 4、工厂建筑物的编号管理 5、工厂大门的出入标示管理 6、工厂房间的标示方法 7、总经理办公室文化墙的设计 8、会议室企业文化墙的设计 9、办公设备的标示管理 10、  会客室的阅览资料管理 11、  洗手间门口的标示管理 12、  洗手间洗手台前的标示管理 13、  洗手间安全文明标示语的揭示管理 14、  办公室办公用具的三定+4S标示管理 15、  办公桌的三定+4S标示管理 16、  办公椅的三定+4S管理 17、  箱体内，抽屉内的三定+4S管理 18、  打印机的三定+4S管理 19、  值日用具的三定+4S管理 20、  垃圾桶的三定+4S管理 21、  空调和风扇的三定+4S管理 22、  调控面板的标准化管理 23、  办公室钥匙的三定+4S管理 24、  办公绿色植被的三定+4S管理 * 本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示 第六章   文件夹、文件柜的管理 1、文件柜的三定+4S标示管理 2、文件夹的三定+4S管理 3、同一文件夹内不同文件的区分识别管理 4、文件状态的三定+4S管理 5、文件的有效期识别管理 6、电脑邮件、文件的归类识别管理 7、处理前、处理中、处理后的识别管理 8、快速查找的识别管理 9、安全责任区的标示管理 10、   事务消耗品的标示管理 * 本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示 第七章   车间6S的管理 1、6S对标示的要求标准（三定+纵横管理） 2、工厂内部使用各种标示颜色的具体涵义 3、各类通道胶带的区分管理 4、值班责任标识牌的揭示管理 5、工程标示、个人责任揭示管理 6、一般座位的标准要求 7、出入车间的穿戴管理 8、室内设备的标示管理 9、现场使用中的原材料的三定+纵横+目视化管理 10、   6S用具定点存放管理 11、   垃圾桶的标示管理 12、   保护用具的标示管理 13、   交叉路口的标示管理 14、   开门区域线标示方法管理 15、   推拉门与责任标示管理 16、   禁止通行的标示管理 17、   产品最大与最小量的标示管理 18、   安全通道标示管理 19、   通道防撞管理 20、   逃生路线的标示管理 21、   固定物的三定+纵横标示管理 22、   箱体内物件的标示管理 23、   作业台的标示管理 24、   斑马线的设置与管理 * 本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示 第七章   工作台管理 1、作业台的作业前、作业中、作业后的标示管理 2、工作台的人性化、效率化改善管理 3、精益管作业台的设计管理 4、作业台的6S规划管理 5、作业台抽屉的6S规划管理 6、作业台、作业凳的人性化设计与管理 7、作业员站着效率高还是坐着效率高 8、三定就近依序的高效管理 9、不摇头、不转身、不弯腰的设置管理 10、  不拿取、不移动的设置管理 * 本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示 第八章   设备的管理 1、设备稼动状态的智能标示管理 2、设备固定资产与机台识别的标识管理 3、设备作业步骤标准化管理 4、设备改善点的识别管理 5、设备螺栓、螺母松紧状态标示管理 6、空调、设备出风口状态标示管理 7、管道颜色与流向的标示管理 8、物体运动方向的标示管理 9、计量器具界限范围的标示管理 10、   扳手阀门的标示管理 11、  指针、表盘类仪表的标示管理 12、  液压压力和电机过热目视化管理 13、  通过目视化改善设备的管理死角 14、  配线头尾对号识别的管理 15、  设备设计不合理给带来哪些后遗症 16、  设备状态的标示管理 17、  插座类的标示与安全管理 * 本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示 第九章   产品的追溯管理 1、如何给物料命名区分识别管理 2、如何给物料编号管理 3、相同供应商的物料如何识别管理 4、不同供应商相同物料的识别管理 5、物料的分割识别管理 6、从物料到产品的过程跟踪识别管理 7、装载或搬运器具的区分识别管理 8、减少滞留时间、滞留量缩短流程的管理 9、减少滞留量和滞留时间的IT信息技术改善 10、  减少滞留时间和滞留量的责任制管理 * QRC 智能防错防呆管理系统视频案例 第十章   现场备件交换品的管理 1、半新旧品的标示保管管理 2、半新旧的分类管理 3、使用状态看板管理 4、责任区分管理 5、制定使用交换规范管理 6、申领出库但未使用的物料如何管理 * 本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示 第十一章   仓库的管理 1、仓库6S要求及规范化管理 2、建立仓库的三定+4S管理规定 3、出入口的管理 4、仓库的三定+纵横+先入先出管理 5、如何管理仓库物料及备件的出入库管理规则 6、仓库特殊区域的管理 7、仓库目视墙的设计 8、仓库电话站的设计 9、仓库一般库位与特殊库位的分区管理 10、  仓库成品的规划管理 11、  消耗品的“三定+纵横+先入先出+目视化”管理 12、  计测器的目视化管理 13、  部材的“三定+纵横+先入先出+目视化”管理 14、  废弃物的“三定+纵横+目视化”管理 15、  加工品“三定+纵横+目视化”管理 16、  液体原材料“三定+纵横+目视化+先入先出”管理 17、  仓库的最大存量、安全存量、最小存量的识别管理 18、  仓库的防漏槽和防漏沙等防泄漏的设置管理 19、  仓库的防静电防雷击的设置管理 * QRC 防错防呆智能跟踪系统视频案例 第十二章   工具的管理 1、工具箱的6S管理要求 2、现场工具与仓库工具如何划分管理职责 3、工具箱的三定+4S管理要求 4、工具箱的责任划分管理 5、工具一览表的设置与管理 6、工具的防呆防丢失保管 7、如何高效设置工具的置场 8、常用治工具看板管理 9、常用仪器状态的标示管理 * 本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示 第十三章   安全卫生与事故预防管理 1、工厂消防疏散布局图的制作与揭示管理 2、安全防护用具的6S管理看板如何编制视频案例分析 3、不安意识的识别管理 4、不安全的行为识别管理 5、不安全物的识别管理 6、如何做好工厂安全预防教育体系（视频案例） 7、个人穿戴的要求及标准化管理 8、灭火器的三定+4S管理 9、如何制订灭火器的点检表 10、  消火栓的三定+4S管理 11、  消防栓和灭火器配套物件的管理 12、  如何制订消防栓的点检表 13、  应急灯的标示管理 14、  如何制订应急灯的点检表 15、  工厂配置平面图的指引揭示管理 16、  逃生通道的标示管理 17、  逃生通道门的标示管理 18、  配电柜的标示管理 19、  管道的安全标示管理 20、  楼梯的安全警示管理 21、  突出物的安全警示管理 22、  有安全隐患物体警示管理 23、  电器使用安全知识教育（案例） 24、  电器防火教育（案例） 25、  吸烟防火管理（案例） 26、  医药箱的管理 第十四章   车间休息角的设置管理 1、班组休息区的设置与标示管理 2、休息区桌子、凳子的三定+4S管理 3、私人物品的三定+4S管理 4、饮水机的三定+4S管理 5、休息场所的安全警示管理 6、车间作息时间揭示管理 第十五章   现场执行力如何形成 1、好的执行力是如何形成的 2、荣誉和赞美的运用 3、“三现+三原”的管理 4、走动式管理 5、创建好的执行力现场 6、创建一目了然的管理现场 7、统一行动方针 8、解决执行力必须阅读的几本书 第十六章   案例分享 1、6S管理看板如何编制视频案例分析 2、精益生产车间改善案例视频分享 案例：世界500强精益生产车间的布局设计管理 ---------------------------------------END--------------------------------------