供应商质量管理

讲师资历

课程目标

课程大纲

第一天1. SQM发展趋势与职能变迁SQM发展趋势供应商质量管理的目的场景分析从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份新型的供应链组织分析 2. SQM的技术策划工作-质量需求分析与规格的建立产品层面的主要工作-零部件技术预分析什么是采购前期零部件技术预分析？零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析媒介分析界面冲突与传递风险识别特性识别策略规格与质量之间的差距新材料确认技术要点 3. 供应商风险分析与识别 (课程重点)供应商风险管理的背景为什么传统质量控制手段要向风险控制手段转型?风险控制循环与8D循环供应商风险五大方面类型：质量项目贸易制造与交付商业持续性质量风险控制的三个层面:产品级/过程级/系统级内容展开重点:质量风险分析和控制：14种面向供应链的质量风险识针对各项质量风险的控制方向 4. 产品层面质量风险分析与控制产品质量水平与质量目标缺陷风险优先减少系统（一套工具）设置风险截止手段与环节时间节点与断点控制飞行检查与源头监控策略OBA策略产品审核的多向开展 第二天5. 过程层面质量风险监控专业过程审核技术（二方）过程质量风险基本概念过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)过程审核技术要点—结合案例分析:缺陷发生源与波动源分析过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)关键控制点与特殊过程防错、探测度与过滤能力检验站设置转机换型监控的重要性两级过程整备状态工艺水平评价技术FTQ(FIRST TIME QUALITY)风险点分析过程固有质量风险水平预测测量系统审核与过滤能力评估 6. 供应商差异化能力开发（Sourcing技术）产品背后隐藏的供应关系分析工具供应商质量管理模式与供应关系的匹配从需求分析到能力模型的传递性供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程面向差异化能力的风险界定综合供应能力模型什么是综合供应能力评估 7产品实现全过程的供应商质量管理（SQE的升级—联合项目经理JQE）供应商的NPI过程要求产品项目展开路径与供应商管理相结合产品诞生全过程的供应商管理节点NPI的供应商管理阶段阶段放行原则(批产前的认可程序) 8. 供应商系统监控—三个方面系统审核:供应商系统性风险识别系统运行确定性系统审核的相关风险要素和系统确定性质量系统保证度重点要素系统监控措施:质量目标监控改进路径供应商档案与看板风险告警机制新型的供应商绩效评价建议:传统绩效评价的误区新的绩效评价方向的建议产品生命期绩效评价差异化绩效评价项目跟踪评价 9. 课程总结:工作技巧与计划性供应商管理三十六计供应商关系灵活处理辅助案例密集沟通技术