可靠性分析、设计和验证（2天）

讲师资历

课程目标

课程大纲

课程名称：可靠性分析、设计和验证（2天）课程简介◆本课程针对产品可靠性的相关问题展开、工作能力和技能雷达图展开，围绕可靠性的理念、可靠性的参数、可靠性的工具、可靠性的设计和可靠性的试验验证等日常工作展开。在授课期间，有针对性的组织训练和练习。◆目的是确保公司产品达到规定的可靠性要求，满足系统的完好性和任务成功性要求、降低对保障资源的要求、减少寿命周期费用。◆在最后，本课程设置独立地章节介绍可靠性管理的内容。现阶段的大部分培训是围绕可靠性设计和可靠性试验展开的，缺少对产品可靠性管理的内容。可靠性管理工作围绕产品可靠性的保持、可靠性管理团队的建设、可靠性工作的重点、可靠性的阶段评审和产品可靠性的提高展开。授课时间2天，12小时最佳授课方式激情授课+互动体验+案例分享+现场行动关键字可靠性 可靠度 产品可靠性设计 可靠性试验适合对象◆从事可靠性工作的相关人员。◆即将从事可靠性工作的相关人员。课程收益◆通过本课程，学员可以掌握可靠性相关工作技能要求和理论基础；◆针对可靠性工作的特点，本课程设置有效地练习和训练课题；◆通过本课程，学员可以充分地掌握产品可靠性的分析、设计和验证的流程和方法，有效地提高工作能力；◆通过本课程学习，学员可熟练地掌握“可靠性”理念，可靠性参数，可靠性预计、分配、分析和设计，可靠性试验和验证等工作方法，并在产品研发、设计、量产和客户感知等阶段有效地应用；◆通过本课程，学员掌握的软件有：“FreeFta”、“Minitab”和“Microsoft office Visio”。课程大纲第一章 课前沟通第一节 课前沟通（1） 讲师简介（2） 学员介绍：行业+岗位+职责+日常工作（3） 学习的“目的+期望”（4） 工作中的“困惑+困难+疑问”在哪里？第二节 需求分析（1） 产品的可靠性都包括哪些方面？（2） 可靠性工作包括哪些方面？（3） 如何描述这些产品和工作的需求？a) 理解产品的可靠性，关注产品在研发、设计、生产和使用过程中的可靠性特征；b) 掌握可靠性参数的评估方法，及时跟踪产品可靠性的数据趋势和失效动态；c) 掌握可靠性设计方法，科学地分配、预计、分析和设计产品的可靠性；d) 掌握可靠性的试验原理，在新产品开发和量产后，及时试验和验证产品可靠性的符合程度；e) 掌握可靠性管理的方法，有效地合理地推进产品可靠性的相关工作。第三节 课程分析（1） 课程目标：课程雷达图 （2） 课程日程安排（3） 学员承诺第二章 可靠性的发展历程和理念第一节 产品的可靠性（1） 可靠性和可靠度（2） 可靠性的发展历程（3） 可靠性的其余四性a) 维修性b) 保障性c) 测试性d) 安全性第二节 可靠性的专家第三节 可靠性的理论（1） 产品可靠性与随机事件概述（2） 加速理论（3） MTBF的置信区间第四节 工序和元器件（1） 工序分级（2） 关键工序（3） 质量控制点（4） 关键元器件第五节 关键特性（1） 关键特性a) 安全特性b) 政府法规c) 功能失效d) 品质重大影响（2） 重要特性a) 顾客满意度b) 影响加工和生产c) 功能受到影响（3） 一般特性第六节 缺陷等级（1） 致命缺陷（2） 严重缺陷（3） 一般缺陷（4） 轻微缺陷第七节 全寿命周期和浴盆曲线（1） 定义（2） 概述（3） 发展历程（4） 企业生命周期和产品生命周期（5） 浴盆曲线a) 浴盆曲线b) 失效率的三个阶段c) 六种故障模型（6） 案例分析第八节 可靠性工程（1） 预防故障（2） 发现故障（3） 纠正故障（4） 验证故障第三章 可靠性的参数第一节 可靠度（1） 产品的可靠度（2） 产品的不可靠度（3） 故障概率（4） 故障概率密度第二节 失效率（1） 失效率（2） 失效率的等级第三节 寿命特征量（1） 平均寿命（2） 寿命方差（3） 可靠寿命（4） 中位寿命（5） 特征寿命第四节 规定的条件第五节 规定的时间第六节 规定的功能第七节 案例分析第四章 可靠性工具第一节 概率和统计工具（1） 二项分布（2） 指数分布（3） 正太分布（4） 威布尔分布第二节 潜在失效模式分析FMEA（1） 设计—潜在失效模式分析DFMEA（2） 过程—潜在失效模式分析PFMEA（3） 设备—潜在失效模式分析EFMEA第三节 故障树分析法FTA（1） 故障树a) 故障树图b) 故障树和可靠性框图c) 定性评价和定量评价d) 常用符号e) 数学基础f) 布尔代数规则g) 编制（2） 故障树的基本程序a) 熟悉系统b) 调查故事c) 确定顶上事件d) 确定目标值e) 调查原因事件f) 画出故障树g) 分析h) 事故发生概率i) 比较j) 分析第四节 有限元与可靠性（1） 机械载荷强度应力挠度稳定性（2） 热应力第五节 案例分析第五章 可靠性设计第一节 故障模式和故障树分析（1） 故障模式分析（2） 失效严重度分析（3） 故障树的建造（4） 故障树的数学描述（5） 故障树的定位分析（6） 故障树定量分析与计算（7） 单元重要度及其在设计中的应用第二节 失效分析(FA)（1） 故障和失效的分类a) 按规律分b) 按后果分c) 按统计分（2） 影响及危害性分析FMECA（3） 潜在失效模式分析FMEA（4） 设计DFMEAa) 严重度b) 频度c) 探测度d) RPN值e) 案例分析（5） 过程PFMEAa) 严重度b) 频度c) 探测度d) RPN值e) 起因机理的注意事项f) 建议措施的注意事项g) 案例分析（6） 设备EFMEAa) 过程设备b) 潜在失效模式c) 起因机理d) 现行控制方法e) 建议措施和采取措施f) 工具——EFMEA表第三节 系统可靠性模型与分布（1） 系统可靠性款图及其特点（2） 典型串关联系统的可靠性模型（3） 一般系统可靠性分析（4） 表决系统（5） 庞连系统（贮备系统）第四节 可靠性设计（1） 系统可靠性预测（2） 系统可靠度分配（3） 电子元器件的筛选（4） 电子元器件的降额使用（5） 电路与系统的可靠性设计（6） 耐环境设计（7） 耐热设计（8） 潜在通路分析（9） 冗余技术（贮备系统）与容错设计（10） 机械接哦股可靠性设计（11） 结构可靠性分析与计算（12） 结构可靠性设计（13） 电磁兼容第五节 可靠性评估（1） 二项分布的可靠性估计（2） 指数分布的可靠性估计（3） 正太分布型参数可靠性估计（4） 威布尔分布的可靠性估计（5） 金字塔式可靠性综合评定第六节 案例分析第六章 可靠性试验第一节 可靠性试验分类（1） 工程试验a) 环境应力试验b) 可靠性增长试验（2） 统计试验a) 可靠性鉴定试验b) 可靠性测试试验c) 可靠性验收试验第二节 测试样品第三节 试验阶段（1） 研发（2） 中试（3） 量产第四节 试验条件（1） 标准符合性测试（2） 极限条件测试（摸底测试）（3） 边缘极限条件组合测试（4） 饱和运行测试（5） 可靠性增强测试（6） 高加速寿命测试第五节 可靠性试验（1） 寿命试验和加速寿命试验（2） 可靠性增长试验（3） 可靠性鉴定试验（4） 可靠性筛选试验（5） 环境试验(ESS)（6） 机械试验（7） 高加速寿命试验(HALT)及高加速应力筛选（HASS）（8） 破坏性物理分析(DPA)第六节 振动和冲击第七节 型式试验（1） 行业和标准（2） 试验条件和执行第八节 模拟测试第九节 案例分析第七章 可靠性管理第一节 如何保持已经设计好的可靠性第二节 “路线确定了之后，干部是唯一决定的因素”（1） 懂产品（2） 懂可靠性（3） 故障可视化第三节 帕累托定律第四节 可靠性设计评审（1） 评审小组（2） 初审—总体方案制定阶段a) 总体方案b) 关键元器件试验c) 初步的预计和分配（3） 复审—样机设计阶段a) 应力分析和预计b) 失效模式c) 失效影响d) 致命度影响e) 样机试验情况（4） 终审I—设计定型阶段a) 设计修改后的结果b) 故障分析及改进措施c) 各项规定的测试和试验结果（5） 终审II—生产定型阶段a) 生产可行性b) 生产过程中的质量保证措施c) 试产产品的各项试验情况（6） 评审内容（7） 评审结果的处理第五节 可靠性提高的途径（1） 可靠性的分析和评审（2） 产品投诉的深入分析第六节 可靠性与企业利润