《设备综合效率OEE》

讲师资历

课程目标

课程大纲

【课程对象】：技术主管，经理，中层管理干部,工程师【课程时间】：1天【课程目标】：1、如何从技术和管理角度才能保证OEE2、了解0EE作为设备效率考核作用3、掌握OEE来考核设备效率、标准是什么，误区？4、全员参与OEE设备管理5、如何提升设备维修速度、减少故障停机时间6、实现快速换型SMED，内工作外置化法7、实现OEE管理组织架构与日常运作管理8、实战管理工具【课程大纲】：头脑风暴：您碰到哪些关于OEE管理方面的问题，如：OEE标准，日常运作管理的难题？每人提出自己工作中的难题，老师将这些难题作为案例在整个课程中巧妙地穿插，分析、示范指导、模拟演练。前言：为什么要进行设备综合效率OEE管理?一、设备综合效率OEE简介1.设备的效率定义2.设备综合效率OEE作用3.为什么一定要使用OEE4.全员参与OEE设备管理讨论：你们公司如何进行设备OEE管理的？二、计算设备的效率OE1.设备的综合效率OEE的原理2.单台设备的OEE计算（含多种产品）3.生产线的TEEP计算（含多种产品、多台设备）4.结合实际的OEE、TEEP计算练习讨论：结合你们工厂实际的OEE计算练习三、机器故障损失的分析和改善1.故障原因的分析和改善策略2.建立预防维修体系，实施自主保全AM和预防维修PM3.快速维修QM技术4.设备维修日常管理讨论：结合你们工厂实际的机器故障主要有那些原因案例：8D分析法四、缩短生产准备时间的分析和改善1.生产准备的时间损失能否缩短？2.生产准备时间损失的改善活动3.快速换型SMED讨论：你们是如何减少转换时间的案例：普源公司五、设备性能降低的分析与改善1.设备速度降低的原因分析2.提升速度的改善，追求行业最高水准活动3.设备瞬间停止的原因分析4.设备瞬间停止的改善，设备可靠性的提升活动六、全面生产维护的七大步骤1.完成初始的机器清洁和检查2.识别机器的缺陷和泄漏并加以标示3.建立操作员及维护人员的定期检测的PM计划4.指导操作员使用正确的保养方法5.指导维护人员使用正确的保养方法6.贯彻现场5S管理和组织活动7.监控OEE并鼓励大家合作讨论：你们是如何减少转换时间的案例：普源公司七、开展全员设备自主管理1.为什么设备必需自主管理？2.设备的8大浪费3.自主管理7阶段及其原理4.如何开展设备的初期清扫？5.如何预测故障的发生？八、设备综合效率OEE的现场应用1.OEE的行业先进水平是多少？2.现场0EE的数据收集和统计（普通方法和电算方法）3.提升OEE的综合分析和改善4.SUMIDA的设备OEE如何运用的你们公司如何应用OEE案例讨论：OEE管理工作中常犯错误和预防是什么？九、OEE提升的管理组织与运作1.改善的组织架构案例：SUMIDA2.改善的方法与步骤3.提升设备综合效率OEE改善事例案例：SUMIDA4.提升OEE活动的课堂实习5.全员参与OEE管理案例：SUMIDA6.形成一种企业文化案例讨论：OEE管理工作中常犯错误和预防是什么？十、OEE实战工具，确保有效执行1.领导顾问法A.案例：普源成功案例，技术经理失败例2.消除生产现场七大浪费A.案例：消除七大浪费3.目视化看板管理A.案例：生产现场目视化管理4.防呆法(防错法)A.防错法的原则B.生产线上防错案例5.自动化A.案例：生产设备自动化案例6.标准时间和生产线平衡a)案例：生产线工时测定和平衡案例7.改善委员会巡逻法和提案法A.案例：日本般井株式会社案例8.如何提高人机利用效率——作业分析与改善1.人机作业分析A.案例：人机分析9.红牌作战法10.提高生产效率的一些原则1.QCDSF法则及运用实例2.ECRS原则及运用实例3.动作经济原则之应用4.双手方法5.案例分析11.生产改善——8D问题解决法1、组建内部团队2、描述问题并设定绩效3、不良处置4、原因分析5、纠正措施6、效果验证7、预防措施8、总结激励A.案例分析８Ｄ生产效率改善12.?培养工作改善的创造性思维环境技术的工作，管理的思维课程结束：一、重点知识回顾二、互动：问与答三、学员：学习总结与行动计划四、企业领导：颁奖五、企业领导：总结发言六、合影：集体合影【课程特色】：1、激情洋溢，气氛活跃2、互动性强3、案例丰富4、理论与实际结合5、逻辑性强6、赏识培训【授课形式】：1、课堂讲述2、案例分析3、脑力激荡4、情景演练5、短片播放6、图片展示7、现场操练