精益生产

讲师资历

课程目标

课程大纲

课程：精益生产课程背景：精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源等企业经营管理涉及的诸多层面。本课程介绍精益生产起源，发展和内涵,  重点介绍现场7 大浪费、JIT 及看板拉动、流程化生产、标准作业、均衡化生产、自働化、SEMD、问题解决方法等9个模块。课程对象：企业中高层管理者、工艺、品质、设备、制造等部门骨干人员，负责改善及革新项目的骨干人员及对本课程有兴趣的人士。课程收益：1.  了解精益思想，掌握精益生产的内容2.  能够解析企业现场中的浪费现象，使用各种工具消除浪费的能力3.  学会精益现场问题的解决方法课程用时：12H（2 天）课程大纲：第1天   第一章  TPS和精益生产认知  1. 丰田家族与丰田生产方式2. 丰田佐吉其人3. 丰田喜一郎与丰田汽车4. 丰田喜一郎的名言5. 1948 年丰田大争议事件6. 大野耐一的现场现物7. 精益起源8. 精益生产与 JIT9. 精益管理10. 精益的解读11. 精益思想的延伸12. 丰田的改善对象13. Muda14. 现场 7 大浪费 15. 7 大浪费改善案例-116. 7 大浪费改善案例-217. 7 大浪费改善案例-318. TPS 的核心19. 经营活动20. 增值与非增值21. 增值活动的比例22. VSM23. 案例   第二章   现场七大浪费   1. 案例2. 生产过多/早的浪费2.1 概念2.2 表现形式2.3 案例2.4 危害分析2.5 生产过多/早的原因分析2.6 生产过多/早的对策2.7 顾客为中心的弹性生产系统2.8 拉动式生产2.9 看板管理系统2.10 看板功能2.11 快速换模2.12 均衡化生产实战练习3. 库存过多的浪费3.1 概念3.2 库存过多的现象3.3 库存过多的影响3.4 案例3.5 降低库存的必要性3.6 原因和对策3.7 均衡化生产3.8 实战练习4. 不良品的浪费4.1 概念4.2 现象4.3 案例4.4 不良品的后果4.5 原因和对策建议4.6 标准化作业4.7 过程能力监控4.8 品质改善的确立和运行4.9 全面的设备、模/治具保养4.10 持续开展 5S 活动4.11 实战练习5. 动作的浪费5.1 概念5.2 工作与活动5.3现象5.4 原因和对策 5.5 ECRS5.6 实战练习6. 加工的浪费6.1现象、原因和对策建议7. 等待的浪费7.1现象、原因和对策建议8. 浪费案例回顾   第三章  JIT及看板拉动   1. 解读 JIT2. JIT 的目标3. JIT 实现方法4. 案例5. 推式生产6. 推式生产分析7. 案例8. 拉动式生产原理9. 需求分析10. 拉动式生产分析11. 看板及类型12. 看板功能13. 工序内看板14. 工序间领取看板15. 双看板系统16. 双看板系统循环17. 实施看板拉动管理的规则18. 案例分析   第四章  流程化管理  1. 传统批量生产的概念2. 案例3. 流程化生产优点4. 精益生产的解决之法5. 流程化改善案例6. 流程化的要求7. 一个流8. 案例9. 一个流的改善10. 同步化与浊流现象11. 多能工12. 人体工程学13. 一个流的原则14. 一个流的改善案例15. 设备布置和设计16. 少人化17. 少人化系统18. 案例分析19. 缩短作业时间   第五章  快速换型-SMED  1. 设备7 种损失2.  SMED 概念3.  SMED 起源4.  快速换模的境界5.  开始 SMED 之前6.  案例7.  传统换模的步骤8.  传统换模存在的问题9.  传统换模分析10. 案例11.  SMED 必要性12. SMED 的优点13.  案例14.  团队与 SMED15.  SMED 换模流程16.  SMED 的六个基本要求17.  SMED 四个基本原则18.  SMED 8 大法则19.  案例20. 推行SMED活动的流程21.  案例20. 实施 SMED 改善的步骤   第2天第六章  标准化作业  1. 案例2. 在现场如何全方位控制质量3. 产品质量的获得4. 标准作业定义5. 标准作业的要点6. 标准作业三要素7. 作业节拍-TT8. 循环时间-CT9. TT vs. CT10. 作业顺序11. 标准手持12. 故事13. 标准作业的目的14. 标准作业的前提15. 3M1Q16. 实施标准作业17. 标准作业文件的应用   第七章  均衡化生产 1. Muda, Mura, Muri2. 反面案例3. 批量生产均衡化案例4. 均衡化生产的概念5. 总量均衡6. 总量均衡案例分析7. 总量均衡化的作用8. 品种均衡化9. 品种均衡化案例分析10. 品质均衡化的作用11. 实施均衡化的优点12. 均衡化实施过程中的注意事项13. 均衡化生产实施流程   第八章  自働化   1. 自働化概述2. 自働化的发展3. 自働化 vs 自动化4. 自働化的原理和作用5. 人机分离6. 人机分离实现步骤7. 案例8. 人机分离管理推行方法9. 异常管理10. 防错法   第九章  问题分析解决法   1. 彻底的问题解决方法2. 实施彻底的问题解决方法的好处3. 实施前提4. 好的解决问题的团队5. 视频6. 彻底解决问题的步骤7. 案例8. 问题9. 三现主义10. 如何用三现方法解决问题11. 实施彻底问题解决方法 STEP1~STEP612. 案例   课程总结    培训模式：培训过程中，我们摒弃单调枯燥的理论讲解，更加侧重于应用和实战。老师将采用讲授法、问答法、案例研讨与分组讨论等多样方式相结合的教学模式。课前准备：1、空杯的心态2、不被打扰的学习时间3、做好计划，准时出席课程特色：1、内训授课：互动性强，针对性指导；2、结果导向：真实案例贯穿始终，注重理论与实践的结合；3、教学相长：关注学员项目管理技能的培养；透过案例分析、实战演练、小组研讨分享经验和知识。