精益生产之标准作业

讲师资历

课程目标

课程大纲

课程：精益生产之标准作业课程背景：丰田生产方式的标准化作业是管理生产的依据，也是改善生产的基础，它反映了管理者的意图，是维持高效率、高品质、低成本生产的必要手段。没有标准化作业，就不会发现浪费问题，就不会有改善和提高。理解和适用标准化的方式进行作业，现场的全体员工就可以通过标准化作业实现更高效率的劳动作业，从而降低生产成本，增加收益，同时也能搞好的保证产品质量。课程对象：企业中、基层管理者、工艺人员、品质人员、设备人员，负责改善及革新项目的骨干人员及对本课程有兴趣的人士。课程收益：1.  了解丰田的标准作业，掌握标准作业实施的方法2.  学会通过标准作业进行改善3.  是现场生产的成本和质量得到优化和控制课程用时：12H（2 天）课程大纲：第1天  第一章丰田生产系统发展历程  ² 丰田家族与丰田生产方式² 丰田佐吉其人² 丰田喜一郎与丰田汽车² 丰田喜一郎的名言² 1948 年丰田大争议事件² 大野耐一的现场现物² 丰田生产方式与精益生产² 丰田模式的 4P² 丰田模式的新发展   第二章   精益生产认知   1. 何谓精益生产2. 精益生产的本质3. 精益的衡量标准4. 精益的意识培养5. 精益生产的由来6. 什么是精益7. 拧毛巾哲学8. 精益文化9. 精益屋10.  JIT11.  精益生产的可贵之处12.  生产方式的革新13.  浪费 14.  TPS的核心15.  浪费产生的原因16.  精益-3k17.  精益生产之心技体18.  精益意识19.  精益生产14 项管理原则20.  精益生产推行的误区21.  精益工具介绍   第2天  第五章  标准作业  1.    案例2.    在现场如何全方位控制质量3.    产品质量的获得4.    标准作业定义5.    标准作业的要点6.    标准作业三要素7.    作业节拍-TT8.    循环时间-CT9.    TT vs. CT10. 作业顺序11. 标准手持12. 故事13. 标准作业的目的14. 标准作业的前提15. 3M1Q16. 实施标准作业17. 标准作业文件的应用   第2天  第九章  问题分析解决法  1. 持续改善2. 问题的来源3. 三现方法4. 如何用三现方法解决问题5. 根本原因分析法6. 案例7.  6 步法8. 实战演练   课程总结   培训模式：培训过程中，我们摒弃单调枯燥的理论讲解，更加侧重于应用和实战。老师将采用讲授法、问答法、案例研讨与分组讨论等多样方式相结合的教学模式。课前准备：1、空杯的心态2、不被打扰的学习时间3、做好计划，准时出席课程特色：1、内训授课：互动性强，针对性指导；2、结果导向：真实案例贯穿始终，注重理论与实践的结合；3、教学相长：关注学员项目管理技能的培养；透过案例分析、实战演练、小组研讨分享经验和知识。