精益管理——TPM（全员生产性维护）

讲师资历

课程目标

● 让学员掌握以设备为主体制造业的高级管理模式——TPM（全员生产性维护） ● 让学员知道企业自主管理的最高形态“自动自发、自主自治” ● 学会考核设备和生产现场管理的工具OEE（综合效率） ● 让设备彻底得到改善，不再影响我们的生产计划 ● 有效降低设备的维护成本，提高设备的效率，从而实现企业的低成本生产 ● 学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能 ● 使设备的性能比刚买回来的时候还要好，实现企业的设备优势竞争力

课程大纲

第一讲：TPM概论 一、从传统思维方式向精益思维方式的转变 1. 打破我是操作工你是维修工的界限 2. 通过正确的操作保养设备可以没有故障 3. 管理者一线教学 4. 三现主义 5. 用简单的方法解决问题 6. 问题是财富，让问题可视化 7. 简单的可视化的标准 二、什么是TPM 1. 世界级制造的三大管理技术 2. TPM的发展历程 3. TPM管理的三位一体模式 4. TPM的终极目标 5. TPM的管理架构 6. 八大支柱简介 7. TPM的四大思想 1）预防的哲学 2）挑战极限的哲学 3）全员参与的哲学 4）实践的哲学 三、为什么要推行TPM 1. 未推行TPM企业的设备管理现状 2. 现代一流企业的管理策略 3. TPM的效果 案例：某企业TPM效果案例 四、TPM推进方法 1. TPM推进需具备的条件 2. TPM推进的三大法宝-看板 3. TPM推进的三大法宝-OPL 4. TPM推进的三大法宝-小团队活动 5. TPM推行的十一个步骤 6. 如何成功的推行TPM 案例：某企业小团队活动案例 第二讲：建立生产效率化体制 一、何为生产效率化 1. 生产效率化的定义 2. 生产效率化的目的 3. 生产效率化的两大思路 4. 生产效率化的改善方向改善效果 二、妨碍效率化的16大损失 1. 损失的定义 2. 16大损失的定义 3. 设备综合效率OEE 4. 设备损失结构分析 5. 改善设备综合效率的方法 练习：计算综合效率 三、推行生产效率化的方法 1. 减少设备六大LOSS 2. 提高设备综合效率 3. 提高劳动生产性 4. 制造成本低减活动推进 5. 设备投资低减活动推进 6. 推进昼休无人运转 7. 夜间无人化的推进 第三讲：自主保全 一、什么是自主保全 1. 自主保全的基本概念 2. 自主保全活动的目的 3. 推进自主保全活动的七个步骤 4. 自主保全与专业保全的分工 5. 优秀设备运转人员的具备条件 6. 自主保全的防止劣化工作 二、自主保全的步骤展开及要点 1. 零阶段推行方法及步骤——整理整顿 2. 一阶段推行方法及步骤——初期清扫 3. 二阶段推行方法及步骤——两源改善 4. 三阶段推行方法及步骤——建立暂定基准 5. 四阶段推行方法及步骤——设备总点检 6. 五阶段推行方法及步骤——自主点检 7. 六阶段推行方法及步骤——品质保全 8. 七阶段推行方法及步骤——自主管理 9. 成功开展自主保全的12个要点 案例：某企业自主保全案例 第四讲：专业保全 一、专业保全的基本内容 1. 制造部门与保全部门的职能分工 2. 专业保全组织方式比较 案例：设备诊断技术的活用 二、专业保全活动的六个步骤 1. 第一步骤：设备评价与现状把握 2. 第二步骤：劣化复原与弱点改善 案例：打火机打不着火的故障解析 3. 第三步骤：建立情报管理体制 4. 第四步骤：建立定期保养体制 5. 第五步骤：建立预知保养体制 6. 第六步骤：计划保养之评价 案例：某企业专业保全案例 三、设备部门的特性及管理目标 1. 定期维护计划实施率 2. 多发故障台数 3. 长时间停机件数 4. 平均故障间隔（MTBF） 5. 平均修理时间（MTTR） 6. 专业保全看板案例 案例：某企业设备管理目标案例 四、故障管理技术 1. 故障概述 2. 设备故障的原因 3. 故障为“0”的基本思考方向 案例：某企业故障管理案例 第五讲：个别改善 一、个别改善推行步骤 1. 个别改善的十大步骤 2. 个别改善推进的程序图 3. 个别改善的目标设定 4. 个别改善的实施方法 5. 个别改善的课题与层别担当 二、重点课题改善步骤 1. 系统解决问题的方法 2. 系统解决问题的具体开展步骤 案例：系统的问题解决方法实际案例 三、防错法 1. 防错法简介 2. 错误和缺陷的关系 3. 人是如何犯错的 4. 防错法的作用 5. 防错法的特点 6. 防错法的两大种类 7. 防错的等级 8. 防错的十大原理 案例：防错法案例 第六讲：教育训练 一、教育训练的基本知识 1. 不完善的指导方法 2. 员工技能的五个水平 3. 精通设备的员工 二、教育训练的方法 1. 教育训练的步骤 2. OJT法 3. OPL法 4. 自我学习 案例：某企业OPL及员工技能培养案例