培训时长 | 2天,6小时/天 |
授课对象 | 生产总监、生产经理及企业基层中层管理干部工程师、相关人员 |
授课方式 | 内训 |
◆ 打破常规,突破思维定势,全新接受精细化管理以及精益化改善的方法 ◆ 协助企业进行系统优化,达到全员改善意识 ◆ 了解制造业的发展趋势 ◆ 掌握现场精益标准体系的建立方法 ◆ 掌握精益管理中人机料法环管理的最佳实践工具 ◆ 掌握TBP丰田工作法,用于解决工作中的问题 ◆ 掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用 ◆ 降低生产成本,改善产品质量,提高生产效率 ◆ 课程全程穿插大量生产现场改善案例可供参考
第一讲:精益管理概述
一、为什么需要精益管理
1. 基础管理对全球化竞争的意义
2. 3种力量导致公司衰落
3. 由粗放式管理向精细化管理转变
4. 由比较优势转向培养竞争力
5. 中国制造2025与精益管理
二、什么是精益生产?
1. 精益能给我们带来什么?
2. 精益生产产生的背景
3. 精益生产的系统框架
4. 精益生产的五个原则
案例:丰田的精益生产
三、思维方式的转变
1. 管理者就是老师
2. 三现主义:现场现物现实
3. 简单可视化的标准
4. 按时按量的生产
5. 问题是财富,让问题可视化
6. 用简单的方法来解决问题
7. 增值和非增值意识
案例:某世界500强家电企业智能工厂建设案例
第二讲:精益现场管理体系
一、现场管理PDCA系统
1. P——基于对标设定目标
2. D——基于目标构建并执行标准
3. C——追踪执行标准
4. D——持续改进
案例:某世界500强企业的目标分解管理
二、标准化系统的四个要素
1. 作业标准
2. 标准作业
3. 管理者的标准作业
4. 标准的问题解决方法
案例:某企业标准化体系案例
三、作业标准体系建立三步法
第一步:建立作业标准
1. 作业标准化的目的和意义
2. 作业标准建立过程中的误区
3. 作业标准的建立流程
案例:作业标准建立流程
4. 作业标准化建立的过程控制
第二步:作业标准的培训
1. 现场讲解
2. 现场试做
第三步:作业标准现场执行
1. 班组级巡查
2. 车间级巡查
3. 公司级巡查
案例:某企业的标准化体系案例
第三讲:精细化现场管理人机料法环的最佳实践
一、人员管理的最佳实践
1. 培养多能工
2. 培养班组长成为四会人才
3. 通过人机评价改善作业环境,降低劳动强度
案例:某世界500强汽车企业人机评价改善案例
案例:某世界500强电子企业人机改善案例
二、机器管理的最佳实践
1. 机器基本条件的维护
2. 六源改善
案例:某企业六源改善案例
三、物料管理的最佳实践
1. 物料管理的三定
2. 物料消耗管理
案例:某世界500强企业物料消耗案例
四、方法管理的最佳实践
1. 作业标准
2. 标准作业
3. 管理者的标准作业
4. 标准的问题解决方法
案例:某世界500强企业管理者的标准作业
案例:用标准的问题解决方法解决生活中的问题
五、环境管理的最佳实践
1. 6S管理
2. 目视化管理
案例:某世界500强企业目视化管理案例
第四讲:精益化问题解决方法——消除浪费
一、什么是问题?
1. 所谓的“问题”
案例:会客室问题查找
2. 2种“问题”与 小练习
3. 没有问题的人,才是最大的问题
二、系统的问题的分析方法
1. 传统的问题方法与系统的问题分析方法
2. 认准问题的有效工具 — 理性问题分析法
案例:理性问题分析法案例
练习:应用理性问题分析法解决问题
三、解决问题的8个步骤
Step 1:明确问题
案例:明确问题案例
Step 2:分解问题
案例:分解问题案例
Step 3:设定目标
练习:目标设定
Step 4:把握真因
Step 5:制定对策
Step 6:贯彻实施对策
Step 7:评价结果和过程
tep 8:巩固成果
案例:某企业问题解决案例
第五讲:精益防错法——第一次就把事情做对
一、精益防错法简介
1. 什么是防错法?
2. 为什么关注防错?
3. 如何使您的工作更容易?
4. 什么导致缺陷产生?
二、四级防错技术
1. 第一级:通过提示来防错
2. 第二级:通过警告来防错
3. 第三级:通过拒绝来防错
4. 第三级:通过纠正来防错
5. 第四级:通过通用化来防错
案例:某企业防错案例
三、防错的十大原理及其应用
1. 断根原理及其应用案例
2. 保险原理及其应用案例
3. 自动原理及其应用案例
4. 相符原理及其应用案例
5. 顺序原理及其应用案例
6. 隔离原理及其应用案例
7. 重复原理及其应用案例
8. 标示原理及其应用案例
9. 警告原理及其应用案例
10. 缓和原理及其应用案例
案例:防错案例集分享
课程总结与答疑