《精细化管理与精益化改善培训》

《精细化管理与精益化改善培训》

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授课讲师:刘刚

讲师资历

培训时长 2天,6小时/天
授课对象 生产总监、生产经理及企业基层中层管理干部工程师、相关人员
授课方式 内训

课程目标

◆ 打破常规,突破思维定势,全新接受精细化管理以及精益化改善的方法 ◆ 协助企业进行系统优化,达到全员改善意识 ◆ 了解制造业的发展趋势 ◆ 掌握现场精益标准体系的建立方法 ◆ 掌握精益管理中人机料法环管理的最佳实践工具 ◆ 掌握TBP丰田工作法,用于解决工作中的问题 ◆ 掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用 ◆ 降低生产成本,改善产品质量,提高生产效率 ◆ 课程全程穿插大量生产现场改善案例可供参考

课程大纲

第一讲:精益管理概述

一、为什么需要精益管理

1. 基础管理对全球化竞争的意义

2. 3种力量导致公司衰落

3. 由粗放式管理向精细化管理转变

4. 由比较优势转向培养竞争力

5. 中国制造2025与精益管理

二、什么是精益生产?

1. 精益能给我们带来什么?

2. 精益生产产生的背景

3. 精益生产的系统框架

4. 精益生产的五个原则

案例:丰田的精益生产

三、思维方式的转变

1. 管理者就是老师

2. 三现主义:现场现物现实

3. 简单可视化的标准

4. 按时按量的生产

5. 问题是财富,让问题可视化

6. 用简单的方法来解决问题

7. 增值和非增值意识

案例:某世界500强家电企业智能工厂建设案例

第二讲:精益现场管理体系

一、现场管理PDCA系统

1. P——基于对标设定目标

2. D——基于目标构建并执行标准

3. C——追踪执行标准

4. D——持续改进

案例:某世界500强企业的目标分解管理

二、标准化系统的四个要素

1. 作业标准

2. 标准作业

3. 管理者的标准作业

4. 标准的问题解决方法

案例:某企业标准化体系案例

三、作业标准体系建立三步法

第一步:建立作业标准

1. 作业标准化的目的和意义

2. 作业标准建立过程中的误区

3. 作业标准的建立流程

案例:作业标准建立流程

4. 作业标准化建立的过程控制

第二步:作业标准的培训

1. 现场讲解

2. 现场试做

第三步:作业标准现场执行

1. 班组级巡查

2. 车间级巡查

3. 公司级巡查

案例:某企业的标准化体系案例

第三讲:精细化现场管理人机料法环的最佳实践

一、人员管理的最佳实践

1. 培养多能工

2. 培养班组长成为四会人才

3. 通过人机评价改善作业环境,降低劳动强度

案例:某世界500强汽车企业人机评价改善案例

案例:某世界500强电子企业人机改善案例

二、机器管理的最佳实践

1. 机器基本条件的维护

2. 六源改善

案例:某企业六源改善案例

三、物料管理的最佳实践

1. 物料管理的三定

2. 物料消耗管理

案例:某世界500强企业物料消耗案例

四、方法管理的最佳实践

1. 作业标准

2. 标准作业

3. 管理者的标准作业

4. 标准的问题解决方法

案例:某世界500强企业管理者的标准作业

案例:用标准的问题解决方法解决生活中的问题

五、环境管理的最佳实践

1. 6S管理

2. 目视化管理

案例:某世界500强企业目视化管理案例

第四讲:精益化问题解决方法——消除浪费

一、什么是问题?

1. 所谓的“问题”

案例:会客室问题查找

2. 2种“问题”与 小练习

3. 没有问题的人,才是最大的问题

二、系统的问题的分析方法

1. 传统的问题方法与系统的问题分析方法

2. 认准问题的有效工具 — 理性问题分析法

案例:理性问题分析法案例

练习:应用理性问题分析法解决问题

三、解决问题的8个步骤

Step 1:明确问题

案例:明确问题案例

Step 2:分解问题

案例:分解问题案例

Step 3:设定目标

练习:目标设定

Step 4:把握真因

Step 5:制定对策

Step 6:贯彻实施对策

Step 7:评价结果和过程

tep 8:巩固成果

案例:某企业问题解决案例

第五讲:精益防错法——第一次就把事情做对

一、精益防错法简介

1. 什么是防错法?

2. 为什么关注防错?

3. 如何使您的工作更容易?

4. 什么导致缺陷产生?

二、四级防错技术

1. 第一级:通过提示来防错

2. 第二级:通过警告来防错

3. 第三级:通过拒绝来防错

4. 第三级:通过纠正来防错

5. 第四级:通过通用化来防错

案例:某企业防错案例

三、防错的十大原理及其应用

1. 断根原理及其应用案例

2. 保险原理及其应用案例

3. 自动原理及其应用案例

4. 相符原理及其应用案例

5. 顺序原理及其应用案例

6. 隔离原理及其应用案例

7. 重复原理及其应用案例

8. 标示原理及其应用案例

9. 警告原理及其应用案例

10. 缓和原理及其应用案例

案例:防错案例集分享

课程总结与答疑