| 培训时长 | 0 |
| 授课对象 | 企业总经理、副总经理、生产经理、质量经理、质量工程师、IT经理、研发部、技术部、企划部、制造部、资材 |
| 授课方式 | 内训 |
掌握五大核心工具专业知识，在公司内部制作相关文件资料并予以实施，并能满足客户验厂的要求；
课程背景 自2002年3月国际汽车推动小组（IATF）ISO/TS16949：2002汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求的技术规范以来，中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应采用这一标准，从而在大江南北掀起了一股TS-2热潮。众所周知，TS16949:2009的五大工具类课程，即APQP产品质量先期策划和控制计划（第二版）、PPAP生产件批准程序（第四版）、FMEA潜在失效模式及后果分析（第四版）、SPC统计过程控制（第二版）、MSA测量系统分析（第四版）仍然是IATF所推荐的配套工具类手册。为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，我司特推出新版核心工具培训课程，全部课程由TS资深审核员担任主讲，将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题。 培训时间 4-5天 培训对象 企业总经理、副总经理、生产经理、质量经理、质量工程师、IT经理、研发部、技术部、企划部、制造部、资材部、各级管理人员和TS16949小组成员。 课程收获 ◆通过学习五大核心工具，掌握新产品开发策划要点与失效模式、提升预防意识、能运用SPC有效地分析与控制过程、能运用MSA有效地分析现有测量系统与提升产品数据质量、能按照PPAP要求提交符合客户要求的资料并增强客户信心。； ◆掌握五大核心工具专业知识，在公司内部制作相关文件资料并予以实施，并能满足客户验厂的要求； ◆通过对五大核心工具实施重点与疑难剖析和案例与经验分享，预防产品不良发生、提高现有过程能力与品质管理水准，从而提升企业现有经营管理绩效。 课程大纲 第一部分 AQPQ-产品质量先期策划和控制计划 一、前 言 1、TS16949质量体系文件结构 2、APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图 产品质量策划基本原则 组织小组 确定范围 小组间的联系 培训 顾客和组织的参与 同步工程 控制计划 问题的解决 产品质量的进度计划 与进度图表有关的计划 第一节 计划和确定项目 1.1 顾客的呼声 1.2 业务计划/营销策略 1.3 产品/过程基准数据 1.4 产品/过程设想 1.5 产品可靠性研究 1.6 顾客输入 1.7 设计目标 1.8 可靠性和质量目标 1.9 初始材料清单 1.10 初始过程流程图 1.11 产品和过程的特殊性的初始清单 1.12 产品保证计划 1.13 管理者支持 第二节 产品设计和开发 2.1 设计失效模式及后果分析 2.2 可制造性和装配设计 2.3 设计验证 2.4 设计评审 2.5 样件制造——控制计划 2.6 工程图样(包括数学数据) 2.7 工程规范 2.8 材料规范 2.9 图样和规范的更改 2.10新设备\工装和设施需求 2.11产品和过程特殊特性 2.12量具/试验设备要求 2.13小组可行性承诺和管理者支持 第三节 过程设计和开发 3.1 包装标准 3.2 产品/过程质量体系评审 3.3 过程流程图 3.4 车间平面布置图 3.5 特性矩阵图 3.6 过程失效模式和后果分析(PFMEA) 3.7 试生产控制计划 3.8 过程指导书 3.9 测量系统分析计划 3.10 初始过程能力研究计划 3.11 管理者支持 第四节 产品和过程确认 4.1 试生产 4.2 测量系统评价 4.3 初始过程能力研究 4.4 生产件批准 4.5 生产确认试验 4.6 包装评价 4.7 生产控制计划 4.8 质量策划认定和管理者支持 第五节 反馈、评定和纠正措施 5.1 减少变差 5.2 顾客满意 5.3交付和服务 5.4 有效的经验总结及最佳实践 第六节 控制计划方法 6.1控制计划栏目说明 6.2 过程分析 第二部分 FMEA-潜在失效模式和影响分析 第一节 FMEA的发展过程 1. 了解FMEA 2. FMEA定义 3. FMEA的目的 4. 什么时候用FMEA 5. FMEA的分类 第二节 DFMEA (设计FMEA) 1. 设计FMEA简介 2. 设计FMEA的作用 3. 潜在的失效模式和后果分析 4. 设计FMEA的开发 第三节 PFMEA简介 1. PFMEA 的时间顺序 2. PFMEA集体的努力 3. 成功的PFMEA 小组 4. PFMEA 小组的守则 5. PFMEA 小组决定的标准/模式 6. 脑力风暴Brainstorming 第四节 执行PFMEA 1. 执行PFMEA的步骤 2. PFMEA练习 3. 潜在的失效模式 4. 潜在的失效后果 5. 严重程度S 6. 严重度(Severity)的评分标准 7. 潜在的失效原因/机理 8. 分析失效原因时注意事项 9. 频度数O 10. 发生频度(Occurrence)的评分标准 11. 现行过程控制 12. 探测度D 13. 风险优先系数RPN 14. 建议措施/责任及目标完成日期 15. 过程FMEA 小组成员 第三部分 SPC统计过程分析 第一节 SPC的产生 质量工程 第二节 1. SPC的作用 2. 监控与控制 3. 质量特性分类 第三节SPC常用术语解释 1. 定性和定量的数据 2. 数据的类型 3. 常用统计术语 4. 制程变化的准确与精确 5. 制程变化的特点 6. 正态分布——品管核心统计理论 7. 用正态分布展示和评价过程 8. 离散趋势和中心趋势的度量 9. 多种模式分布 10. 数据的描述性统计-Minitab 11. 3σ原理 第四节 控制图概述 控制图的要素 偶然原因和异常原因 控制图的分类（按用途分） 分析用控制图与控制用控制图 控制界限与规格 规格与过程能力分析 常用的过程能力衡量指标 过程能力指数与控制图 各种失控的模式 控制图的八大制作步骤 第五节 常规控制图 计量型数据控制图 I-MR: 单值-移动极差控制图 I-Chart控制图 I-MR控制图的练习 Xbar & R与Xbar & S: 均值-极差控制图, 均值-标准差控制图 Xbar & R与Xbar & S的样例 子组合理原则 Xbar & R与Xbar & S的Minitab输出 Xbar & R与Xbar & S的练习 计数型计件控制图 P 和nP: 不合格品率与不合格品数控制图 P 和nP控制图样例 P 和nP 控制图的练习 计数型计点控制图 C和U Chart: 不合格数与单位不合格数控制图 C和U Chart控制图样例 C和U Chart控制图的练习 设置或改变控制限的原则 第四部分 MSA-测量系统分析 第一节. 计数型数据的测量系统分析 1. 为什么要使用计数型数据的测量系统分析 2. 计数型数据的测量系统分析步骤 3. 运用Minitab来分析为什么要使用计数型数据的测量系统分析 第二节. 计量型数据的测量系统分析 1 基本概念 1.1 为什么要学习测量系统 1.2 准确性与精确性 1.3 测量系统的精确性 1.4 再现性与重复性 1.5 对于再现性失效的处理 1.6 对于重复性失效的处理 1.7 对于准确性失效的处理 1.8 对于稳定性失效的处理 1.9 对于线性失效的处理 1.10 练习 2 Minitab中Gage R&R的数据输入 第三节. Minitab中Gage R&R的数据输出分析 1. 方差分析(ANOVA) 2. Gage R&R及其波动(方差)分量 3. Gage R&R中有关方差的数据计算 4. Gage R&R及其标准偏差分量 5. 测量系统的分辨力 6. 测量系统的接收标准 第四节. Minitab中Gage R&R的图表输出分析 1. Gage R&R的图表输出 2. Gage R&R的均值-极差控制图 3. Gage R&R的图表输出 4. 对于失效的测量系统应如何处理 第五节. 测量系统分析的步骤 1. 方差分析(ANOVA) 2. Gage R&R及其波动(方差)分量 3. Gage R&R中有关方差的数据计算 4. Gage R&R及其标准偏差分量 5. 测量系统的分辨力 6. 测量系统的接收标准 第六节. 课堂练习 1. 练习1 2. 练习2 3. 练习3 4. 练习4 第五部分 PPAP—生产件批准程序 第一节 PPAP概述 1. 什么是PPAP 2. 为什么要推行PPAP? 3. PPAP的目的 4. PPAP的适用性 5. PPAP提交的时机 6. PPAP的过程要求----有效的生产 7. 生产件批准程序(PPAP)流程图 第二节 与PPAP有关的术语和定义 第三节PPAP要求提交的内容 1. 设计记录 2. 工程变更文件 3. 工程批准 4. 设计FMEA 5. 过程流程图 6. 过程FMEA 7. 控制计划 8. 测量系统分析研究 9. 尺寸报告 10. 材料和性能测试结果及纪录 11. 初始过程能力研究 12. 有资格的实验室文件 13. 外观批准报告 14. 生产样件 15. 标准样件 16. 检查辅具 17. 顾客特殊要求 18. (PSW)零件提交保证书 19. 案例分析 第四节PPAP实施的时机和范围 第五节PPAP提交的要求 第六节组织对供方提交PPAP批准和认可过程的要求
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