SQE供应商质量管理

1.SQM角色和视角分析

2.SQM的几种典型的职能划分和归属:

消防员型,检验员型,审核员型,辅导员型,项目型

3.从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展

4.SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份

5.几种新型的组织形式的关键点：

6.供应链管理型，采购中心型，项目型

第二部分  供应商流程管理

1、ISO/TS16949:2009要求7.4

2、典型的知名企业供方管理流程 （大众汽车-Formle Q、通用汽车-16步，QSB等、John Deere 公司、华为公司、戴尔公司）

3、常见供方管理流程 

4、潜在供方的选择与调查 

5、潜在供方的评审与定级

6、潜在供方的报价 

7、潜在供方样品试制确认 

8、潜在供方小批试制与确认-产品审核、过程审核 

9、潜在供方小批试制与确认-PPAP

10、签订长期合作协议 

11、纳入合格供方名单 

12、合格供方的业绩监控与评定

第三部分  供应商质量管理

1、SQE工作展开的方法

2、如何切入SQE工作

3、供应商管理工作循环流程图

4、供应商质量管理与控制的有效方法

5、制定综合质量计划 

6、向供应商派常驻代表 

7、定期或不定期监督检查 

8、及时掌握供应商生产状况的变化 

9、定期排序 

10、帮助供应商导入新的体系和方法

11、管理供应商品质的法宝 

12、供应商质量管理十大原则

第四部分  供应商变更管理

1、质量变异的分类 

2、质量变异的规律 

3、质量变异的规律

4、过程状态的模式

5、变更管理

第五部分  供应商质量问题处理

1.日本500强企业为什么提出不良品是宝物

2.问题发生与解决5Why+5W2H与三现、三不主义

3.8D的含义及由来及实施8D的目的

4.8D与CLCA过程解析与各步骤要点

5.案例：某上市通讯产品公司应用8D有效解决供应商质量问题过程

6.对供应商 “点穴”审核-产品过程审核

7.产品过程审核方法

8.供应商控制计划CP要求

9.SQE品质计划与供应商辅导

10.供应商4M1E变动 识别、控制与联动

第六部分 供应商质量技术管理

1.FMEA（失效模式分析）

 1）FMEA简介 

2）FMEA实施步骤

 3）FMEA案例应用分析

2.过程能力研究

1) 供应商初始能力Cpk和Ppk的原理及目的

2) Cpk的计算、要求

3) Ppk的计算、要求

4) 如何使用MINITAB计算Cpk和Ppk

3.供应商测量系统分析 

1、测量系统分析介绍

2、测量变差的组成

3、测量变差的评估

  4、离散数据测量系统分析方法

5、连续数据测量系统分析方法

6、供方、组织和顾客测量系统的一致性

4、实验设计（DOE)的简介

第一讲  实验设计（DOE)的简介

一、何谓实验设计（DOE)

二、试验设计术语

三、试验设计基本原则

四、试验输出Y选择

五、选择因素水平的指引

六、试验设计策

第二讲：全因子实验设计 （MINITAB软件使用）

1、 全因子DOE（实验设计）概述

2、 全因子DOE（实验设计） 计划

3、 全因子设计分析

4、 全因子DOE（实验设计）案例分析与讨论

第三讲：部分因子实验设计

1、部分因子DOE（实验设计）概述

2、部分因子DOE（实验设计）的计划

3、 部分因子实验的实例分析

4、折叠设计

5、饱和设计

6、 Plackett—Buman设计

7、3水平部分因子试验的分析

第七部分  供应商样品件与生产件批准

1.样品件与生产件的区别

2.样品件承认作用：1.图纸规格一致性 2.技术、设备、检测能力 3.理解要求

3.样品件承认流程与要点

4.PPAP生产零组件批准程序

 1) 什么是PPAP

 2) PPAP的目的

 3) PPAP的提供时机

 4) PPAP零件需取自有效的生产

 5) PPAP要求

 6) PPAP的提交等级

 7) PPAP的批准状态

第八部分  来料质量控制

1.产品质量检验：全检、抽检、免检的发展趋势

2.抽样检验项目、优缺点分析和风险分析

3.10分钟学会抽样：MIL-STD-105E与GB2828与AQL、Ac、Re

4.正常、加严和放宽检查与 送、验、接、退、补

5. 进料检验报告要点与注意事项

6. 来料质量不良分析报告和改善

7. 样件管理

8.驻在检查及管理（驻在检查管理文件）

9.免检体系实施