《ISO/TS16949五大工具APQP/PPAP /FMEA》

讲师资历

课程目标

课程大纲

　　【课程提纲】　　第一部分 AQPQ-产品质量先期策划和控制计划　　一、前 言　　1、TS16949质量体系文件结构　　2、APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图　　二、与APQP由关的术语和定义　　1、产品质量管理的三个阶段　　2、“APQP”的概念　　3、APQP常用工具和技能要求　　4、同步工程　　5、质量功能展开--QFD　　6、防错　　7、产品质量先期策划(APQP)过程分析(乌龟图)　　三、第一阶段 计划和确定阶段　　1、顾客的呼声，确定顾客需求(设计输入)　　2、业务计划/营销策略　　3、产品设计开发可行性评估　　4、APQP开发进度计划　　5、初始材料清单　　6、初始过程流程图　　7、产品和过程特殊特性的初始清单　　四、 第二阶段---产品设计和开发　　1、框图(系统/产品)(结构/功能)　　2、SFMEA和DFMEA　　3、可制造性 和 可装配设计　　4、产品图样和工程规范(产品/材料)　　5、设计验证和评审　　6、资源需求计划(材料部件设备\工装\测量人员)　　7、资源设计/制作/验收(图/计划/报告)　　8、样件CP　　9、OTS样件制作　　10、样件尺寸和性能结果　　五、第三阶段----过程设计和开发　　1、包装标准/设计　　2、现有产品/过程检查　　3、新材料/供方认可　　4、详细过程流程设计　　5、加工现场规划　　6、特性清单/矩阵　　7、PFMEA　　8、试生产CP　　9、作业指导书(作业\包装检查)　　10、试生产计划　　六、第四阶段--- 产品和过程确认　　1、试生产　　2、包装评价　　3、试生产评价(可靠\质量\成本效率目标达成)　　4、正式生产CP　　5、修正的作业指导书(作业\包装检查)　　6、PPAP批准　　七、第五阶段-- 反馈、评定和纠正措施　　1、批量生产　　2、减少变差　　3、顾客满意　　八、控制计划CP　　第二部分 FMEA-潜在失效模式和影响分析　　一、FMEA的基础知识　　1、FMEA 的起源和历史　　2、FMEA的相关术语和定义　　3、FMEA 的特点　　4、FMEA的种类　　5、FMEA的因果模式　　6、FMEA---需掌握的技能和常用工具　　7、FMEA与控制计划　　8、FMEA与PDCA　　9、PFMEA、质量记录、控制计划之间关系　　二、DFMEA设计潜在失效模式和后果分析　　1、DFMEA--顾客的定义　　2、DFMEA- 开展/更新的时机　　3、DFMEA的输入　　4、DFMEA 作业流程　　5、潜在失效模式　　6、潜在失效后果　　7、严重度、发生率、探测率　　8、风险顺序数(RPN)　　三、PFMEA过程潜在失效模式和后果分析　　1、PFMEA概述　　2、PFMEA的准备工作　　3、过程的功能与要求　　4、潜在的失效模式和潜在的失效后果　　5、严重度S----后果严重性评估　　6、失效模式重要性等级　　7、潜在的失效原因/机理　　8、发生率----失效模式可能出现的评估　　9、现行过程控制　　10、风险顺序数(RPN)　　第三部分 SPC统计过程分析　　一、统计学概述　　1.统计学定义;　　2.统计学大数定律;　　3.中心极限定理　　4. 概律;　　5. 正态分布;　　二、统计制程控制SPC简介　　1、SPC定义、特点　　2、SPC发展简史(美国、欧洲、日本、中国)　　3、SPC与ISO品保体系、与6σ說明　　4、SPC控制图原理说明　　5、控制图种类及选择说明　　6、α,β风险说明　　7、普通原因、特殊原因说明　　三、统计制程控制SPC的基本概念;　　1、控制图原理、作用说明;　　2、控制图种类及选择说明;　　3、α,β風險說明;　　4、普通原因、特殊原因說明　　四.控制图应用详解　　1、应用控制图步骤;　　2、控制图应用流程;　　3、控制图控制界限计算;　　4、系数选用表;　　5、应用实例　　五.几种常用控制图的应用讲解与实例演练　　1、X-bar-R，X-bar-S控制图　　2、P, np, c, u控制图　　3、多品种、小规格产品控制图应用　　4、制程能力指数Cpk, 设备能力指数Cmk与实例应用　　5、控制图的观察与分析　　六、制程能力研究与应用　　1.制程能力研究目的　　2.制程能力指数的计算与分析　　3.提高过程能力的途径　　4.过程能力调查与分析　　七、建立受控的流程-SPC　　1.何谓流程的受控与失控　　2.从图形中寻找问题　　3.常见的失控图形　　4.图形讲述了什么故事?　　5.可能的原因是什么?　　6.其它控制图　　八、控制图应用总结和练习　　1.识别各种控制图的应用时机　　2.结合企业实际画一份控制图　　九、如何创建SPC系统　　1.构建SPC系统的流程及关键成功因素　　2.如何通过SPC挖掘长期改进机会　　3.SPC应用有效性的评估　　4.SPC在六西格玛管理中的应用　　5.如何运用Minitab软件实施SPC管理　　第四部分 MSA-测量系统分析　　一、MSA术语和基础知识　　1、测量、量具　　2、数据的类型　　3、分辨力、可读性、分辨率　　4、分级数ndc　　5、什么是测量系统　　6、测量过程　　7、测量误差　　8、变差　　9、测量误差来源---4M1E　　10、理想的测量系统　　二、测量系统分析准备　　1、开展“MSA”测量系统分析的时机　　2、开展“MSA”测量系统分析的前提　　3、测量系统研究的准备　　三、测量系统的统计特性　　1、测量系统的准确度和精密度　　2、偏倚分析　　3、线性分析　　4、稳定性分析　　5、严重度、发生率、探测率　　6、风险顺序数(RPN)　　四、计量型重复性和再现性分析　　1、GR&R 概述　　2、重复性分析　　3、再现性分析　　4、Gage R&R 判断原则　　五、MINTAB软件在MSA中的应用　　六、建立测量系统分析MSA标准化作业规范　　第五部分 PPAP—生产件批准程序　　一、PPAP概述　　1、什么是PPAP　　2、为什么要推行PPAP?　　3、PPAP的目的　　4、PPAP的适用性　　5、PPAP提交的时机　　6、PPAP的过程要求----有效的生产　　7、生产件批准程序(PPAP)流程图　　二、与PPAP有关的术语和定义　　三、PPAP要求提交的内容　　1、设计记录　　2、工程变更文件　　3、工程批准　　4、设计FMEA　　5、过程流程图　　6、过程FMEA　　7、控制计划　　8、测量系统分析研究　　9、尺寸报告　　10、材料和性能测试结果及纪录　　11、初始过程能力研究　　12、有资格的实验室文件　　13、外观批准报告　　14、生产样件　　15、标准样件　　16、检查辅具　　17、顾客特殊要求　　18、(PSW)零件提交保证书　　四、PPAP实施的时机和范围　　五、PPAP提交的要求　　六、组织对供方提交PPAP批准和认可过程的要求　　【课程提纲】　　第一部分 AQPQ-产品质量先期策划和控制计划　　一、前 言　　1、TS16949质量体系文件结构　　2、APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图　　二、与APQP由关的术语和定义　　1、产品质量管理的三个阶段　　2、“APQP”的概念　　3、APQP常用工具和技能要求　　4、同步工程　　5、质量功能展开--QFD　　6、防错　　7、产品质量先期策划(APQP)过程分析(乌龟图)　　三、第一阶段 计划和确定阶段　　1、顾客的呼声，确定顾客需求(设计输入)　　2、业务计划/营销策略　　3、产品设计开发可行性评估　　4、APQP开发进度计划　　5、初始材料清单　　6、初始过程流程图　　7、产品和过程特殊特性的初始清单　　四、 第二阶段---产品设计和开发　　1、框图(系统/产品)(结构/功能)　　2、SFMEA和DFMEA　　3、可制造性 和 可装配设计　　4、产品图样和工程规范(产品/材料)　　5、设计验证和评审　　6、资源需求计划(材料部件设备\工装\测量人员)　　7、资源设计/制作/验收(图/计划/报告)　　8、样件CP　　9、OTS样件制作　　10、样件尺寸和性能结果　　五、第三阶段----过程设计和开发　　1、包装标准/设计　　2、现有产品/过程检查　　3、新材料/供方认可　　4、详细过程流程设计　　5、加工现场规划　　6、特性清单/矩阵　　7、PFMEA　　8、试生产CP　　9、作业指导书(作业\包装检查)　　10、试生产计划　　六、第四阶段--- 产品和过程确认　　1、试生产　　2、包装评价　　3、试生产评价(可靠\质量\成本效率目标达成)　　4、正式生产CP　　5、修正的作业指导书(作业\包装检查)　　6、PPAP批准　　七、第五阶段-- 反馈、评定和纠正措施　　1、批量生产　　2、减少变差　　3、顾客满意　　八、控制计划CP　　第二部分 FMEA-潜在失效模式和影响分析　　一、FMEA的基础知识　　1、FMEA 的起源和历史　　2、FMEA的相关术语和定义　　3、FMEA 的特点　　4、FMEA的种类　　5、FMEA的因果模式　　6、FMEA---需掌握的技能和常用工具　　7、FMEA与控制计划　　8、FMEA与PDCA　　9、PFMEA、质量记录、控制计划之间关系　　二、DFMEA设计潜在失效模式和后果分析　　1、DFMEA--顾客的定义　　2、DFMEA- 开展/更新的时机　　3、DFMEA的输入　　4、DFMEA 作业流程　　5、潜在失效模式　　6、潜在失效后果　　7、严重度、发生率、探测率　　8、风险顺序数(RPN)　　三、PFMEA过程潜在失效模式和后果分析　　1、PFMEA概述　　2、PFMEA的准备工作　　3、过程的功能与要求　　4、潜在的失效模式和潜在的失效后果　　5、严重度S----后果严重性评估　　6、失效模式重要性等级　　7、潜在的失效原因/机理　　8、发生率----失效模式可能出现的评估　　9、现行过程控制　　10、风险顺序数(RPN)　　第三部分 SPC统计过程分析　　一、统计学概述　　1.统计学定义;　　2.统计学大数定律;　　3.中心极限定理　　4. 概律;　　5. 正态分布;　　二、统计制程控制SPC简介　　1、SPC定义、特点　　2、SPC发展简史(美国、欧洲、日本、中国)　　3、SPC与ISO品保体系、与6σ說明　　4、SPC控制图原理说明　　5、控制图种类及选择说明　　6、α,β风险说明　　7、普通原因、特殊原因说明　　三、统计制程控制SPC的基本概念;　　1、控制图原理、作用说明;　　2、控制图种类及选择说明;　　3、α,β風險說明;　　4、普通原因、特殊原因說明　　四.控制图应用详解　　1、应用控制图步骤;　　2、控制图应用流程;　　3、控制图控制界限计算;　　4、系数选用表;　　5、应用实例　　五.几种常用控制图的应用讲解与实例演练　　1、X-bar-R，X-bar-S控制图　　2、P, np, c, u控制图　　3、多品种、小规格产品控制图应用　　4、制程能力指数Cpk, 设备能力指数Cmk与实例应用　　5、控制图的观察与分析　　六、制程能力研究与应用　　1.制程能力研究目的　　2.制程能力指数的计算与分析　　3.提高过程能力的途径　　4.过程能力调查与分析　　七、建立受控的流程-SPC　　1.何谓流程的受控与失控　　2.从图形中寻找问题　　3.常见的失控图形　　4.图形讲述了什么故事?　　5.可能的原因是什么?　　6.其它控制图　　八、控制图应用总结和练习　　1.识别各种控制图的应用时机　　2.结合企业实际画一份控制图　　九、如何创建SPC系统　　1.构建SPC系统的流程及关键成功因素　　2.如何通过SPC挖掘长期改进机会　　3.SPC应用有效性的评估　　4.SPC在六西格玛管理中的应用　　5.如何运用Minitab软件实施SPC管理　　第四部分 MSA-测量系统分析　　一、MSA术语和基础知识　　1、测量、量具　　2、数据的类型　　3、分辨力、可读性、分辨率　　4、分级数ndc　　5、什么是测量系统　　6、测量过程　　7、测量误差　　8、变差　　9、测量误差来源---4M1E　　10、理想的测量系统　　二、测量系统分析准备　　1、开展“MSA”测量系统分析的时机　　2、开展“MSA”测量系统分析的前提　　3、测量系统研究的准备　　三、测量系统的统计特性　　1、测量系统的准确度和精密度　　2、偏倚分析　　3、线性分析　　4、稳定性分析　　5、严重度、发生率、探测率　　6、风险顺序数(RPN)　　四、计量型重复性和再现性分析　　1、GR&R 概述　　2、重复性分析　　3、再现性分析　　4、Gage R&R 判断原则　　五、MINTAB软件在MSA中的应用　　六、建立测量系统分析MSA标准化作业规范　　第五部分 PPAP—生产件批准程序　　一、PPAP概述　　1、什么是PPAP　　2、为什么要推行PPAP?　　3、PPAP的目的　　4、PPAP的适用性　　5、PPAP提交的时机　　6、PPAP的过程要求----有效的生产　　7、生产件批准程序(PPAP)流程图　　二、与PPAP有关的术语和定义　　三、PPAP要求提交的内容　　1、设计记录　　2、工程变更文件　　3、工程批准　　4、设计FMEA　　5、过程流程图　　6、过程FMEA　　7、控制计划　　8、测量系统分析研究　　9、尺寸报告　　10、材料和性能测试结果及纪录　　11、初始过程能力研究　　12、有资格的实验室文件　　13、外观批准报告　　14、生产样件　　15、标准样件　　16、检查辅具　　17、顾客特殊要求　　18、(PSW)零件提交保证书　　四、PPAP实施的时机和范围　　五、PPAP提交的要求　　六、组织对供方提交PPAP批准和认可过程的要求