TPM推行实务

讲师资历

课程目标

课程大纲

第一天   一、TPM概述l.精益生产的起源和含义2.TPM在精益生产中的地位3.TPM的概念、意义及作用4. TPM的发展：事后保养、预防保养、生产性保养、TPM5.TPM的二大基石6.TPM的三大思想7.TPM的八大支柱8.做好TPM的基础——思想观念的转变二、设备故障分析l.设备的劣化过程与故障分类2.设备故障原因分析及对策3.案例分析三、设备维护的基本工作:清扫、润滑、紧固、堵漏l.设备的点检制度建立2.设备的润滑管理四、设备综合效率（OEE）的管理1.设备的七大损耗及其分类2.认识OEE的三个构成因素：时间稼动率，性能稼动率，良品率。3.OEE计算要素4.OEE计算实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE5.如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标6.案例分析：瓶颈设备的OEE管理第二天五、TPM活动的核心技术l. MTBF分析（平均修理时间）2.MTTR分析（平均故障时间）3.提高质量的M-Q分析4.最低保养成本分析5.PM分析6.设备周期成本费用LCC六.TPM管理的八大支柱1.自主保全---创造“自动自发”2.焦点改善---现场改善技巧3.计划保全   ①专业保全的三级保养及设备寿命周期LCC②专业的预防维修③设备能力指数CMK④设备的点检管理⑤设备的润滑管理⑥以可靠性为中心的预防维修RCM⑦维修成本管理⑧维修备件管理⑨优化的设备维修工作流程4.开发管理“零缺陷”的FMEA设备维护前瞻性预测5.品质保全实现品质管理的防错法POKA-YOKE6.教育培训提高团队整体工作能力的OPL提高员工个人工作能力的OJT一线主管TWI的四大步骤7.事务保全如何消除部门扯皮现象部门协作流程8.环境保全七、TPM推动的步骤1.经营层的决定导入2.幕僚人员的设置3.TPM的导入教育4.基本方针与目标的设定5.建立TPM推展专责机构6.展开TPM的基本计划拟订7.TPM推行大会8.效率化的个别改善9.建立自主养护体制10.建立保养部门的计划保养体制11.提升操作、保养技术的训练12.设备初期管理体制的建立13.落实TPM活动与水准的提升八．如何在中国企业成功实施TPM