新产品导入—设计转换务实

讲师资历

课程目标

课程大纲

【课程概要】很多企业在产品研发过程中不知道如何进行可加工性、可装配性、可测试性设计。许多新产品在开发完成了样品之后才开始考虑生产工艺问题，导致生产工艺与设计过程脱节，许多本应该由设计解决的问题，不得不通过工艺部门来进行修补。新产品研发转试产、转量产没有标准，研发想快点转产，生产又不愿接收，而市场又催得急，跨部门之间矛盾突出。不得已有时甚至带着问题进行批量生产，导致产品直通率低、成本高、生产时常中断，更改频繁。有些企业成立了新产品导入（NPI）部门，对NPI的职责定位与运作也很困惑，以前研发与制造的矛盾转化为研发与NPI的矛盾、NPI与制造的矛盾，NPI成了矛盾集中区域。本课程将不同行业的最佳实践，提炼出具有共同特征的NPI管理的方法论，以指导研发/试产/制造部门主管如何高效的实现产品从策划到量产整个过程NPI工作。不仅适用于大批量生产模式，也适用于小批量多品种乃至小小批量或单件生产模式。【培训对象】企业研发副总裁、总工程师、研发总监、研发经理、产品经理、项目经理、工程部经理、设计转换部经理、新产品导入部经理、质量部经理；研发工程师、新产品导入工程师（设计转换工程师、IE工程师）、工艺工程师、PE工程师；研发质量工程师、供应商质量管理工程师。【培训收益】掌握新产品研发从概念到量产整个产品研发过程中NPI的方法论 ，包括相关活动、关键控制点、关键控制要素。具体收益包括：如何在早期将可制造性需求与产品开发的策划相结合；如何在设计开发过程中内建可制造性DFX；原理样件、工程样件（转换样件）、生产样件的可制造性评价；原理样件与工程样件（转换样件）、生产样件之间的关系及关键控制点；新产品导入的工作事项；样件采制的控制方法；NPI的职责和适宜的组织结构；关键节点的控制和新产品导入的评价模型和准则。新产品导入过程中的问题解决；新产品导入过程中的风险控制。【课程结构图】【课程大纲】（12小时）1.新产品导入概述1.1.新产品导入的疑惑1.2.研发与生产的常见矛盾1.3.新产品导入存在的问题1.4.新产品导入的目的1.5.新产品导入的输入和输出1.6.DMR的概念1.7.协同意识是逐步提高的1.8.卓越绩效关注要点：重视前端介入1.9.质量先期策划（APQP）的六个阶段1.10.卓越绩效关注要点：协同新产品导入1.11.客户特殊订单产品开发流程2.立项阶段2.1.工艺调研与考察2.2.工艺可行性评估3.策划阶段3.1.设计策略3.2.物料优选3.3.零件减半3.4.DFX硬件软件机械结构件包装标贴差异延迟组合化通用化系列化3.5.DFX在设计方案中的落实参与方案设计编制工艺总方案3.6.定义产品结构和配置3.7.产品结构和配置的协同管理3.8.新产品导入计划的编制3.9.新产品导入计划的执行与监控4.产品设计和开发阶段4.1.整机级的工艺管控4.2.图纸工艺审核4.3.其它技术状态文件审查4.4.物料控制4.5.BOM审核4.6.编制DMR04.7.开发样件的可制造性评价5.生产件批准过程（PPAP）5.1.样件采制过程控制的21项方法5.2.开发样件可制造性评价6.过程设计和开发阶段6.1.转换样件制作与验证流程6.2.物料准备6.3.试做6.4.编制样件生产控制计划6.5.专业平台全面展开6.6.编制DMR16.7.培训6.8.工程样件制作条件审查6.9.工程样件制作6.10.工程样件验证6.11.设计转换评审6.12.产品确认评审6.13.工程样件处理7.试产7.1.试产模型7.2.试产筹备7.3.试产准入条件7.4.试产项目启动评审7.5.试生产准备7.6.试产产品制造7.7.试产与各部门的衔接7.8.转量产评审8.特殊订单新产品导入8.1.需求及可行性分析8.2.方案设计8.3.样件制作及样件确认8.4.订单生产。9.反馈评定和纠正措施9.1.产品开发和设计阶段信息反馈和纠正机制9.2.过程开发和设计阶段信息反馈和纠正机制9.3.售后服务的信息反馈和纠正机制。10.工艺平台建设10.1.工艺设计输入类10.2.工艺解决方案类10.3.工艺输出类10.4.工艺验证类10.5.工艺信息化平台简介11.新产品导入的团队11.1.组织中的基本矛盾—分工与协作的矛盾11.2.职能型组织结构11.3.项目型组织结构11.4.矩阵式组织结构11.5.项目核心小组法11.6.前期协同的意义11.7.新产品导入组织的位置11.8.集成产品开发团队的组成12.新产品导入的计划管理12.1.策划阶段的主要工作事项12.2.产品设计与开发阶段的主要事项12.3.新产品导入阶段的准入控制12.4.过程设计与开发阶段的主要事项12.5.转试产阶段的准入控制控制。12.6.新产品导入计划的编制方法12.7.新产品导入计划的执行与监控。12.8.新产品导入计划的总结13.总结