《生产制造成本的分析与下降方法》

《生产制造成本的分析与下降方法》

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授课讲师:宋曦

讲师资历

培训时长 1天,6小时/天
授课对象 部门经理、车间主任、班组长及其他与生产相关职员
授课方式 内训

课程目标

● 帮助企业挖掘平时没有认识到却又存在的种种浪费与成本 ● 帮助企业分析出现场巨大浪费与成本上升的根本原因 ● 帮助企业找出降低成本最有效的根本对策 ● 将现场成本下降与精益生产结合讲解,系统讲解解决方案 ● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法 ● 帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平

课程大纲

第一讲:认识现场成本与成本分析

1. 现场成本的核心概念

2. 成本的构成分析

1)车间外成本:研发、工艺、销售、采购

2)车间内成本:人、机、料、法、环、测

3. 成本下降解决路径

1)解决现场八大浪费

2)系统管理改革

3)精益生产导入

视频案例&互动思考:如此医院

情景体验:企业内最大的组织浪费就是大家相互推卸责任、踢皮球

第二讲:现场成本下降六大管理问题

成本下降六大管理问题之一:订单优化

1. 优化不利润贡献的客户

2. 合同评审到位

3. 订单稳定且无较少突发事件

成本下降六大管理问题之二:供应商整合

1. 优化无保证的供应商

2. 集中采购、下降成本

3. 提升供应商的配合度

成本下降六大管理问题之三:研发工艺成熟

1. 保证量产产品工艺成熟

2. 方便车间量产

3. 品质技术稳定

成本下降六大管理问题之四:品质系统保证

1. 品质保证体系成熟

2. 预防性品质工作到位

3. 不现场解决品质问题

成本下降六大管理问题之五:流程优化高效

1. 流程快速高效

2. 责任落实到位

3. 问题反馈处理及时

成本下降六大管理问题之六:招聘培训成熟

1. 人员补充及时

2. 培训体系成熟

3. 技能提升到位

第三讲:现场成本下降八大方法

现场成本下降解决之一:解决生产过多问题

1. 生产过多的定义

2. 生产过多原因与后果描述

3. 生产过多的浪费改善和消除

1)提高人的操作技能

2)技能必须“多能化”

3)管理层教育与培训

4)培养员工听从调动

5)目视化标准化作业

现场成本下降解决之二:解决仓库库存问题

1. 库存的定义

2. 库存浪费的原因分析与后果描述

案例分析:某电机厂库房设置不合理带来的浪费

3. 库存的浪费的改善和消除

1)供应商的供货节拍化

2)合理的领料退料机制

3)尽量减少消除呆滞料

4)产品品质提升与处理

5)生产计划的合理安排

现场成本下降解决之三:解决断点与搬运问题

1. 搬运浪费的定义

2. 搬运浪费的原因分析与后果描述

3. 搬运的浪费改善和消除

1)减少断点

2)减少二次停顿

3)合理设计路线

4)合理安排生产计划

5)改善搬运浪费的案例

案例分析:某小家电企业断点合并与流水线合并的改革过程带来的搬运减少

解决方法:通过减少断点、重组流水线的方法减少搬运

现场成本下降解决之四:解决过度加工的问题

1. 加工浪费的定义

2. 加工浪费的原因分析与后果描述

3. 加工的浪费改善和消除

1)制定合理的产品工艺标准

2)进行工序作业重组或合并

3)改善工装夹具匹配合理性

4)使用改造或增加生产设备

课堂案例&互动思考:鞋口上保险带的当然公开

课堂案例&互动思考:上海某纺织品企业检验上如何减少加工浪费?

现场成本下降解决之五:解决现场等待的问题

1. 等待浪费的定义

2. 等待浪费的原因分析与后果描述

3. 等待浪费改善和消除

1)合理的给每位员工分配作业量

2)提高设备的保障力,降低设备的损坏率

3)物料的数量与品质得到保障

4)根据生产与现场的实际情况改进布局

5)管理人员提前工作与做准备

案例分析:某上海某纺织品企业通过计划合理提前安排减少等待浪费

现场成本下降解决之六:解决现场不良品的问题

1. 制造不良浪费的定义

2. 制造不良浪费的原因分析与后果描述

3. 制造不良的浪费改善和消除

1)必须要建立一套质量控制体系与奖罚体系

2)必须要严格管控住销售订单时间

3)必须要严格科学地安排生产计划

4)必须要做好干部与员工的培训教育工作

5)必须要做好设备保养工作

6)必须要保证员工的质量收益

案例分析:某浙江某服装企业通过不合格品的前端控制来减少不良品出现

现场成本下降解决之七:解决现场操作动作的问题

1. 动作浪费的定义

2. 动作浪费的原因分析与后果分析

3. 动作浪费识别和改善

1)工艺布局的调整

2)技术操作动作规范

3)产品生产工艺的减化

4)新的工装设备引进

课堂案例&互动思考:上海某纺织品企业通过调整枕芯生产布局

现场成本下降解决之八:解决现场人工技能的问题

1. 人工技能浪费的定义

2. 人工技能浪费的原因分析与后果分析

3. 人工技能浪费的识别和改善

1)核算单位时间经济成本

2)现场IE工程分析到位

3)生产计划的安排合理

4)培训现场管理成本观念

课堂案例&互动思考:怎样让员工工资成本占比从9. 3%下降至6. 1%?

第四讲:现场成本(浪费)分析方法

一、总则:

1. 精益价值流VSM分析图介绍

2. 三定原则:人员稳定、物料稳定、品质稳定

二、价值流系统导入分析

1. 发现生产过程中浪费的根源

2. 提供浪费消除共同语言

3. 清晰对浪费消除的改进决定

4. 显示信息流、工艺流、材料流联系

三、成本下降四大手法落实

1. 断点合并

2. 去中间化仓库

3. 平衡化生产

4. 现场IE工程导入

课程总结:培训知识促动复盘、培训效果呈现